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- 发布时间
- 2022-10-09 18:41:05
为什么要选用模内热切技术？
1.供需不协调、订单波动与资源难以取得平衡；
2.社会成本高涨，人力成本越来越高，微型高压油缸哪家好，而模内热切技术可以大大节省人工这块的成本；
3.资源缺乏，劳动意识提升，效能降低，微型高压油缸工厂，越来越多的技术人员出现，无技术行业被淘汰，越来越多的机械自动化作业代替人员，所以模内热切这项新技术的诞生改变了企业用工难的问题；
通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口处的料进行修剪，劳动强度大，浇口修剪又不平整美观。目前对于塑料件的使用量之大，使塑料的生产量与品质急剧上升；但由于近年原材料价格、工人工资等成本的上涨，加上市场竞争日趋激烈，企业的利润在不断下降，如何降低成本，又能提高产品表面质量，通过技术改进、 实现自动化生产是广大塑料生产企业迫在眉睫的大事。
模内热切主要由模具内切刀模组和模具外超高压时序控制器两部分组成，切刀模组主要由切刀及微型油缸安装到模具内，然后从模具外侧输入油压驱动切刀和油缸完成顶出动作，从而切断料头。超高压时序控制器为模具外可移动设置，其主要功能可以根据设定好的时间点输出油压到模具内。
模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：
1.降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多gao品质的产品均由模内热切模具生产。
2.模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
3.降低成型周期，提高生产稳定性模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。
模内热切的特点是当成型产品从射胶阶段再到保压刚刚结束时，超高压时序控制器可以准确的输出油压驱动切刀完成切水口动作。目的是为了在产品还没有完成冷却的时候完成热切的动作，从而使胶口断开的痕迹更加美观。当然，除了胶口位置更加美观以外。还可以降低人力需求、减少产品不良率、简化模具结构、生产稳定性高以及降低模具维护成本。模内热切技术的应用适用于前后模搭底浇口，微型高压油缸定制，侧进胶浇口，潜伏式浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口。另外，模内热切该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。模内热切该技术能够达到精简人力，稳定品质，降低整体运营成本的目标，为塑胶模具企业带来利益。模内热切模具的优点
模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：
1. 模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；
传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
2. 降低产品人为品质影响；
在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，微型高压油缸，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多gao品质的产品均由模内热切模具生产。
3. 降低成型周期，提高生产稳定性
模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。
模内热切水口技术适合大多数的塑胶材料：ABS、PP、PC和PVC、PE、PMA、PMMA等等。
模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。