6ES7214-1BG40-0XB0参数详情

    顺序控制继电器指令(SCR)在应用中，每一个状态（即每一顺序步）由三个要素组成：①驱动输出，即这一步要做什么；②转移条件，即满足该条件时退出这一步；③转移目标，即下一步的状态是什么。

    【例3-5】使用西门子s7-200的plc进行编程，顺序控制继电器指令(SCR)的单支流程控制的应用，十字路口交通灯梯形图及语句表部分程序如图3-26所示。

    图3-26    十字路号交通灯梯形图及语句表部分程序

    在图3-26中，SM0.0和SM0.1是特殊存储器位，SM0.0始终为“1”，SM0.1在程序的扫描时为1，即初始脉冲SM0.1在开机后的扫描周期内将顺序控制继电器（状态）S0.1置位（激活），这是步。在步中，要求驱动输出：置位Q0.4、复位Q0.5和Q0.6;工作时间为2s，由定时器T37计时。当2s时间到，即转移条件满足时，将顺序控制继电器（状态）S0.2置位，同时将原状态S0.1复位，从而转移到第二步。在第二步中，要求驱动输出：置位Q0.2；工作时间为25s，由定时器T38计时。当25s时间到，转移到第三步：置位顺序控制继电器（状态）S0.3，将原状态S0.2清零。

    对于上述程序，可画出其对应的顺序控制继电器指令(SCR)单支流程控制状态转移图（即每一个状态启动的条件和所要完成的任务）如图3-27所示，便于进一步理解顺序控制继电器指令的功能应用。

    图3-27    顺序控制继电器指令(SCR)单支流程控制状态转移图

一、项目介绍

西门子S7-2 0 0 SMART主要运用于各类变送器、电接点表、保护开关、电磁阀以及控制盘上的操作按钮，普通非防爆机型配置Smart line 700 IE触摸屏作为人机界面来监控设备运转的各个状态，使得控制盘的结构简单、紧凑、维护方便。

控制柜为正压通风防爆设计，直接接触天然气1区，在正常运行时可能出现爆炸性气体混合物的环境中，配备西门子TP-700 ExⅡ防爆屏。

●具备故障停机前的预报警功能。

●当机组故障停机时，以全中文显示故障信息。

●设定调整各工艺参数方便，可适应现场工况的变化。

●使用一级口令管理，简单实用，保障安全操作。

●实现无人值守

二、工艺原理

1、项目简介：

本产品为天然气液压压缩机，专门为压缩天然气及天然气的传输（分配）而设计的，该机不允许用于其它类型的气体和在其它操作条件下运行。

机组主要有液压动力系统、主机气缸系统、工艺气管路系统、冷却系统和电气控制系统五部分组成。整机采用液压传动原理，利用油压推动气缸内活塞做往复运动压缩天然气。

2、部件系统流程

(1)工艺气管路系统

天然气从入口管线进来，经过过滤，然后在一级气缸中被压缩;冷却后经过一级过滤器，进入二级气缸被压缩，冷却后经过二级过滤器，再经过除油器除油，后达到高压排出。

入口和出口压力由压力传感器控制，从而使压缩机在一定操作参数下运转；一级进气口的气体经过压缩后的一级排气温度为此机组的高温度，此值有报警和停机功能，主要用于机组故障判断，其温度值高可以达到160℃，但建议不要超过120℃，以免影响密封件的使用寿命；液压油的温度由温度传感器控制。压缩机的进出口配备有切断球阀，同时在每级分离器上还配备了安全阀。

(2)气动控制系统

气动控制系统用于控制压缩机顺序盘的阀门开闭状况，以实现压缩机在加气站中取气气路的变换。

(3)主机系统

主机系统是天然气加压的容器空间，为双气缸两级压缩，分为一级气缸和二级气缸。每个气缸分为上下两个压缩舱，活塞在油压推动下，做上行和下行的往复压缩运动。活塞的上下行运动由距离控制元件监测，同时PLC控制系统根据距离元件的返回信号来控制电液换向阀的换向，实现油路的改变，使活塞改变行程方向进行往复压缩运动。

(4)液压系统

液压系统为压缩机提供动力，主要由油泵电机组、油箱、集成阀块、各种液压附件及管道系统组成。其中，油泵电机组是动力源，油箱是液压油的储存装置，集成阀块是执行机构。油泵电机组采用CY系列，额定排量80ml/r。油箱储油量600L。集成阀块由双电液换向阀（WEH型）、双叠加式液控单向阀（力士乐系列）、先导式电磁溢流阀（DWB型）、双电磁换向阀（WE型）构成，可手动或自动控制油液换向和手动调整油压。全系统电气部分采用防爆结构，保证系统运行的安全可靠性。

(5)冷却系统

机组的冷却系统为风冷式，使用风冷机对液压油和天然气直接冷却。

(6)电气控制系统

压缩机机组的PLC控制部份和动力控制部份（给整套设备提供动力）集成在一个控制箱内；手动、自动通过转换开关进行切换，避免误操作。在压缩机撬上安装了急停按钮，这样在机组旁边可随时观察机组的运行情况及机组的重要参数；为了保证安全，机组检修时必需断开电源。在手动操作下，可以单独启、停各台油泵和加热器。但值得注意的是，这种手动操作本身没有各种保护功能，它只应在设备的调试、检修过程中被使用；在自动情况下，PLC控制具有对设备的各种信号进行监控、处理的能力，能在无人看管的情况下，投入自动运行。

本机组系统流程图：

主机工艺气以及油路控制系统：

三、方案选型

我司CNG天然气子站压缩机系统采用一个CPU ST40主模块，一个EM DT08数字量输出模块以及三个EM A104模拟量输入模块。模块使用22个开关输入点，17个数字量输出，11个模拟量输入点，具体工艺流程及其点位如下表所示：

1.控制系统输入/输出信号

2.报警、停机点清单

3.动力控制

 A 清除 I（图像）存储区

       ① 将 Q 存储器写入物理输出

       B 使用组态的零、*后一个值或替换值初始化 Q,输出（图像）存储区，并将PB、 PN 和 AS-i 输出归零

       ② 将物理输入的状态复制到 I 存储器

       C 将非保持性 M

存储器和数据块初始化为初始值，并启用组态的循环中断和时间事件。执行启动 OB。

       ③ 执行程序循环 OB

D将物理输入的状态复制到 I 存储器 

       ④ 执行自检诊断

E 将所有中断事件存储到要在进入RUN 模式后处理的队列中

      ⑤ 在扫描周期的任何阶段处理中断和通信

F 启用将 Q 存储器写入到物理输出可通过将模块从 I/O的自动更新中删除来更改其默认行为。也可在执行指令时立即读取数字和模拟 I/O值并将其写入模块。 立即读取物理输入并不会更新过程映像输入区。

       立即写入物理输出会同时更新过程映像输出区和物理输出点。