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西门子S7-300 PLC通过PROFIBUS通讯控制 MM420变频器
     关键词： 西门子 S7-300 PLC 摘要：介绍西门子S7-300 PLC通过PROFIBUS通讯控制 MM420变频器，包括软件组态，变频器参数设置，PLC程序等。
西门子S7-300 PLC通过PROFIBUS通讯控制 MM420变频器，采用西门子313C-2DP型号的PLC通过PROFIBUS现场总线与智能从站MM420变频器实现通讯，PLC和变频器的PROFIBUS地址分别为2和4，发送“起/停”、“正/反转”和“速度设定值”等指令，变频器运行速度参数返回给PLC。通过STEP 7在线监控，完成变频器参数设置、电气接线、PLC编程监控。，单位有6个电力电度表，需要根据生产情况实时统计生产电量，电力表用的是97/07电力规约，我是想通过07规约转modbus通讯仪，把数据传到S7-200（或者是直接传到电脑，不经过s7-200），再传到电脑自动储存到excel，但是具体操作起来遇到点麻烦，就是modbus传到电脑上的数据怎么才能存到excel里？

       你肯定要通过上位机软件实现，wincc组态王力控都可以的。

       WINCC归档容量和周期可调整，硬盘够用就不担心。

       读200数据写到excel中是语言编程就可以实现的事，不过我建议使用OPC，这样省事，Excel直接使用VBA可以获取OPC数据。也可以用语言把OPC数据导入excel.

       WINCC本身也可以导出到excel,实现起来比组态王繁锁。

       200好像不支持，200smart支持数据记录功能的

   1、驱动装置用的是S120，现在电缆选型时有点疑问。变频是55kW容量，可选电缆型号BPYJVP的规格有两种（载流量133A）：3×35+3×6和3×35+1×16，想请教一下这两种规格有什么区别？主要体现在后面的接地线这块。

       2、55kW变频器驱动55kW电机，电机额定电流103A，运行时电流基本维持在80A以下。看办公室有的老同事选取电缆都是选3×50的电缆（载流量160A），总感觉过于保守，有些浪费。所以手头这个项目想改成3×35的（载流量133A）。对于变频电缆的选取大家有啥经验没？

       请指教按照1平方2个电流来算的，有时设计院也要求我们按照这个标准来计算电缆

       我感觉保守点好.....要根据距离和电缆敷设方式，一般电缆厂家上面都有选型样本的，根据样本上选就好

       变频器电缆选哪个都行吧，也不知道+1和+3*6的有啥区别》。。。也可以仔细电缆 厂家的

       3×35+3×6  表示有三相独立接地线，每根接地线6方；

       3×35+1×16 表示三相共一根接地线，接地线16方。

       对于变频应用来说，推荐 3×35+3×6 这种变频电缆，三相分别都有接地线。如果你的成本不是特别在意的话，好用这种电缆。

       3×35+3×6和3×35+1×16的区别就是前者是三相对称的PE

       肯定是前者的接地更好，，不过碰到过，，施工单位将后面的3根6平方的线当冷却风机电源线使用的，载流量还要看传输距离，，很长的话当然选50的，，还有一个因素，，看看你们原来的电缆是否达标，

       我们原来的50其实来的就是35左右的，，具体为什么，你懂得如果距离较远，电缆就选50的吧。至于那个3×6当作冷却风机电源，还真是脑洞大开呀，pe线当电源线，哈哈，搞笑。

       变频器的说明书会提及连接电缆的要求，建议据此来选择，如没有具体要求那就是按设计手册的相关要求来选择。

       Q1：电缆结构不同，也是针对应用于不同场合而产生。

       Q2：载流量仅是设计选型的条件之一，通常电缆选型还要看环境情况，海拔高度，还有施工便捷。

       变频器出线端的电压形式是方波，经过感性电机后呈现的电流才是正弦波形式，如果滤波不完整，也有高次谐波，所以用3*6的接地比1*16的更好。

       电缆的载流量指的是25°环境温度至交联聚乙烯的90°的情况下能承载的电流（一般敷设条件，跟空气，导管或敷设环境有关），通常35平在133A的时候温度已经很高了，而这通常是不允许的。

       注：交联聚乙烯绝缘不被破坏的温度在90°，考虑散热空间，其他发热源等不利因素是要乘系数降低载流量，具体可参照《工业与民用配电设计手册》。

一． 概述
在自动化控制领域中，相同功能有不同实现方式，针对不同的设备对精度和响应速度的要求，选用合适的定位控制系统以实现优的性价比。本文介绍的一种应用西门子S7-300 PLC的高速计数模块ET200S和70系列变频器通过PROFIBUS总线通讯的功能来实现的定位控制的实际应用。
二． 控制思路
横移车是钢管生产线中不可缺少的辅机设备，它主要完成将前一工序生产的钢管搬运到下一工序，或有序地暂放在台架的每个工位上。随着对生产线自动化程度要求的日益提高，减轻操作人员的工作量和操作失误。要求对横移车实现全自动准确定位控制。
其控制核心就是利用装在横移车车轮上的编码器采集的位置信号，通过PLC的高速计数模块读取，CPU经过运算处理与设定位置作比较，控制变频器的多段速度，从而实现横移车的准确 定位控制。因为考虑到控制成本和操作方便，采用PROFIBUS总线控制方式，减少了布线，控制方便，灵活。
三．系统的构成和特点
1．PLC作为控制的核心，主要用来接收编码器的反馈信号，与设定的位置信号作比较，通过通讯功能来控制变频器的输出频率减小，提前减速，到位前低速运转，到位时准确停止。为了实现定位还设有零位置传感器，到零位时将计数器的计数值清零，消除累积误差，保证定位的准确，使横移车能平稳地放下和举起钢管。
由于放置主站CPU和变频器的控制柜与横移车比较远，在横移车上放置了远程I/O模块和高速计数器模块ET200S，通过 PROFIBUS总线相连，将现场的传感器，编码器信号直接连接在远程I/O和计数模块上，减少了现场的走线和故障的发生，维护方便。通讯速率可过 1.5M，整个系统的系统框图如1。

由于使用通讯功能，可以省去用于控制变频器的几个输出点，PLC的输出点也减少了。
2．高速计数器模块ET200S的应用
控制系统中所选的编码器分辨率为2048P/R，轮径φ250，齿轮比3，可计算出脉冲精度：250×3.14/2048×3=0.127mm/脉。能完全满足横移车的准确定位精度。
定位过程如下：
首先设定好横移车运行的一个方向为正方向（加脉冲），当横移车向设定的位置运行时（工作运行速度），高速计数器自动进行加/减速计数，在距离设定位置300—400mm时，控制变频器的输出频率，以低速运行，在到达设定的位置时，停止变频器的输出，同时实施机械抱闸，完成了准确定位。