西门子6ES7231-7PB22-0XA8参数介绍

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1 引言 

点胶机是专门对液体体进行控制，将液体点滴、涂覆、灌封于产品表面或产品内部的自动化机器。点胶机主要用于产品工艺中的胶水、油以及其他液体的粘接、灌注、涂层、密封、填充、点滴、线形/弧形/圆形涂胶等。自动点胶机在工业制造中越来越得到广泛的应用，小到手机、镜头、IC封装、LCD、LED、笔记本电脑、数码相机、SCP、BGA、二极管、三极管、精密机械等；大到飞机、汽车、机械制造等，都需要精密的点胶设备支持。点胶还是SMT（表面贴装技术）PCB印制电路板制基本工艺流程。SMT流程由点胶-贴装 （固化）-回流焊接-清洗-检测等工艺环节组成。其中，点胶工艺作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的贴装和焊接做准备，位于SMT生产线的前端。 

2 点胶机运动控制 

2.1 点胶工艺 

流体点胶广泛应用于批量生产中，产品的质量是由生产过程决定的，而不是仅依靠质量检查部门来保证。因而，生产过程中人式控制操作的环节越少，造成的生产不一致性越少，返式和退货率越低。点胶机及其配件的配套体系能控制点胶过程均一稳定和较高的一致性。使用高品质的点胶系统可以避免因为操作式技术水平参差不齐和生产中的换班对产品质量和产能造成的影响。点胶技术能保证流体点胶量的均一稳定，从而保证了终产品质量的可靠一致性。 

2.2 点胶控制 

（1）直观方便的图形操作界面。点胶过程中速度和轨迹可以调整。编辑和教导式录入轨迹参数，操作简单方便。采用教导踩点的方式产生加工文件，可进行单步调试。单步或自动加工方式。采用配方格式保存加工文件，方便通过计算机修改。可保存多组点胶工艺。 

（2）点胶精度高，轨迹均匀, 出胶稳定，效率高。多维自由度空间轨迹运动。采用软件插补，可实现快速直线、圆弧插补及各类复杂轨迹运动。可在任意点设置进枪、退枪、开枪、关枪等操作。 

3 20PM运动控制PLC解决方案 

3.1 运动控制PLC简介 

台达DVP-20PM00D是一款具有运动控制专用功能的可编程控制器。DVP-20PM00D的大特点是PLC主机直接提供电子凸轮功能，或者说DVP-20PM00D是内置电子凸轮功能的PLC,所以有些场所直接称呼DVP-20PM00D为台达20PM运动控制器。 

20PM具有2路500KHz的输入与输出，在电子凸轮功能中定义X轴为从轴，编码器输入轴为主轴，当定义好CAM Table后，从轴依据定义的曲线跟随主轴运动。采用高速双CPU结构形式，利用独立CPU处理运动控制算法，可以很好地实现各种运动轨迹控制、逻辑动作控制，直线/圆弧插补控制等，点胶机数控系统正是利用了20PM运动控制器的电子凸轮功能很好的解决了复杂高精度点胶轨迹实现问题。20PM的主要特点： 

（1）20PM适用于高速、高精度、高复杂的运动控制场合； 
（2）多段速执行及中断定位； 
（3）64K 大容量, 内置Flash存储体； 
（5）两组差分脉冲输出，高脉冲输出达500KHz； 
（6）两组手摇轮控制； 
（7）内置电子凸轮功能，轻松实现绕线、飞剪、追剪等应用； 
（8）支持PLC顺序逻辑控制及NC控制(G 码与M码)。 

3.2 运动控制解决方案 

全自动数控点胶机基于台达20PM00D运动控制型PLC、DOP-B07S200触摸屏、01PU-H2驱动器、步进电机等实现3轴控制功能，配置如表1所示。0PM00D控制两轴构成X/Y坐标系统，采用G码完成直线或圆弧插补完成轨迹运动，定位点胶位置，另外01PU控制一轴Z轴为独立运动，控制点胶枪，实现了设备的点动、原点回归、半自动及自动运行，并且通过配方功能实现了轨迹形状任意。用户可以在人机界面上设定点胶做动作,外部有一个急停按钮。 

步进电机的驱动力和步进驱动器的细分度、接受脉冲的方式。步进电机启动器的细分度能提高精度。20PM是差动脉冲输出，所以对应的步进驱动器也要选择差动脉冲输入的型号。我们选择步进启动器细分度为200，步进电机40000个脉冲1转达到要求的精度。需要了解步进电机转1圈皮带直线前进多少距离，还有皮带运动的正反方向。导轨上需要安装左、右极限开关和原点回归的近点信号开关，这些信号对应的要接到20PM和01PU相应的端子。然后做小步进试验，发出10个脉冲检测到2条（0.002毫米）的动作，这就是小误差，经过实际运行，点胶运动完全符合精度要求。 

表1 数控点胶机设备配置 

4 数控系统编程 

20PM有专门的编程软件PMSoft 1.03。启动时通过新建一个程序实现的。 

4.1 初始化 

上电初期启动正方向脉冲初始化X/Y/Z轴的基本参数，如图1图、2所示。

 
图1 运动方向初始化

 
图2 工作模式初始化

01PU是特殊模块需要用bbbb/TO指令对其操作。需要注意的是FROM/TO指令比较占用扫描时间不要使用太多，一次就把需要的赋值的参数设置好，而且不要使用一直赋值指令。参考20PM编程手册和特殊模块编程手册，需要设置的基本参数有： 

（1）发送脉冲的方式：脉冲加方向20PM 的X轴赋值K16给D1816,Y轴赋值K16给D189601PU 用TO指令赋值K16到CR#5； 
（2）原点回归速度； 
（3）寸动速度：可以小些； 
（4）X/Y/Z轴工作模式：左右极限停止模式； 
（5）减速度、加速度设定可以根据实际设定。 

4.2 坐标定义 

根据需要可以做上电自动原点回归动作，回归后坐标置0，如图3所示。

 
图3 坐标定义

4.3 HMI 控制及显示X/Y/Z轴寸动程序 

如图4所示，M5/M6控制X轴正向/反向寸动，M7/M8控制Y轴正向/反向寸动，M13/M14控制Z轴正向/反向寸动。 

如图5所示，HMI只需要做6个置位按钮对应M5、M6、M7、M8、M13、M14，再做6个数字显示对应的现在位置寄存器就可以实现在HMI上控制显示X/Y/Z轴坐标位置。再做一个按钮把X/Y/Z轴的现在位置赋值给特定的寄存器，就可以用这些寄存器作为运动控制的位置坐标，实现对运动的自由编辑。

 
图4 寸动控制

 
图5 HMI变量链接

4.4 运动控制启动程序 

首先向D1868中赋值H8003选中运动子程序0X3，然后启动运动子程序。触发条件可以用外部开关信号触发，如图6所示。

 
图6 运动控制系统启动

4.5 运动子程序编写 

编程树形图如下所示：

子程序主要完成G码运动控制。要灵活运用Z0变址寄存器来实现，我们把运动数据放在D2000开始的寄存器里如图7所示。

 
图7 G码运动数据

我们这里用到的G码有G01直线运动、G02顺时针圆弧插补运动控制、G03逆时针圆弧插补运动控制。可以看到我们需要G码选择2个字、X坐标2个字、Y轴坐标2个字、半径2个字、速度2个字，备用2个字。相当于1条运动指令我们需要12个字。所以我们只需要执行一条运动指令后Z0加12，在把新的数据赋值到D3500-D3508里面就可以了。让程序在子程序里循环检测，检测到D2000Z0为1的时候调用G01、为2时调用G02、3时调用G03、4时用FROM/TO指令完成对01PU的运动控制，直到检测到G码D2000Z0为0跳出子程序，如图8所示。

 
图8 码运动控制

4.6 人机界面HMI程序 

主要包括对D2000以后的寄存器赋值和显示的功能，这里可以用配方配合。还有在HMI上点动设置好X/Y/Z的坐标下载到D2000以后的寄存器里。可以在根据需要在做个当Z轴到指定坐标后Y0输出，让胶水动作。 

用台达Screen Editor 2.00.05里选择-工具-32配方-新建1个100×6的配方，在上面的地址栏填数据的起始地址1@D2000，然后里面填好需要的数据。做个新界面做一些数据显示的框地址从RCP0开始对应D2000，用RCPNO和RCPG选择组数和配方数。用控制区第5个字的第2位和第3位控制配方的上传、下载，如图下所示： 

5 结束语 

使用20PM能很好的实现点胶机的功能。编辑和踩点式录入轨迹参数、速度可以自由设定，界面操作简单方便。经过测试我们画出的圆达到半径1.5毫米不会走形，完全满足用户要求。整个设备的精度还和机械设备有关系，比如：如果用伺服电机代替步进电机、丝杆代替皮带的话，可能在高速点胶过程中精度更稳定。实践证明20PM在运动控制中稳定可靠，本案例可以应用到相关机械设备。

轴承切管机是轴承加工领域的初工序加工机械，它主要是把空心管按照轴承高度的需要，切成等长尺寸的小圈，通常机器在一个轴承加工厂里面需要很多台机床连续工作。以往的切管机是在机械上调整切管的长度，也就是送一次料到平头，然后伺服或者步进控制的刀头切一次料，然后再送一次料，这样循环，但是往往这样的切管效率比较低下，而且送料部分经常因为送不到位，而导致机械定位不准确而切出来的圈不合格，增加报废率，针对此问题，设计了一种新型的双轴切管机，也就是圈的长度不是靠送料和平头来保证，而是通过伺服定位来确定圈长，同样一次送料可以连续切好多个产品，并且没有废料，可以做到真正的高效全自动切管，而且全方位的保护功能，可以保证一个工人可以同时管至少三台以上这样的机器，在人力成本不断增加的现在，此机器势必成为此领域的佼佼者。 

2 双轴伺服切管机自动化系统设计 

双轴伺服切管机核心的部分是两轴伺服的循环配合动作，一轴为拖板轴向轴，另一轴为切刀切向轴，拖板轴向轴主要是做圈长定位用的，（a）当轴向往管的方向走的时候，当定位传感器碰到管的头部的时候就确认管的位置，进PLC硬件中断，进行脉冲禁止，然后再根据切管的长度做一个补偿定位；（b）定位完毕切向切刀进行切管，切管完毕；轴向继续前进重复a,b的动作，直至切到管子送料的末端，也就是极限位置，轴向退回，然后送料，送料完毕，重复a,b动作，这就是双轴伺服切管的基本的动作流程。双轴伺服切管机与普通切管机的机械构架如图1所示。

 
图1 双轴伺服切管机与原先普通切管机的机械构架示意图

3 台达PLC控制方案 

3.1 PLC双轴伺服 

由于使用了双轴伺服控制，所以方案中使用的是32EH00T2型PLC主机做定位控制，同时利用中断方式来实现轴向定位的切换。由于使用的是接触式传感器（X0）外部中断来做脉冲禁止，然后切换到长度定位，同时使用的是丝杆传导，所以精度问题可以保证（0.1mm以内），具体的PLC系统如图2所示；控制工艺流程如图3所示。

 
图2 PLC系统结构图

 
图3 PLC控制工艺流程

3.2 轴向定位长度计算及控制 

新型的双轴伺服切管机与普通的切管机关键的部分就是轴向定位和切管长度控制及计算，新型切管机不需要平头来做切管的定位，而是只需要让伺服轴向往管方向走，等碰到了再进行长度定位，但是此方案需要高响应和一定的程序编程技巧，上面提到的外部中断进行脉冲切换是一个比较快又比较准的方案，通过图4-切管定位及计算，可以看到切管的长度分两部分组成：L1：刀头距，此距离可以进行机械调整，一般调整完以后不需要作大的修改；L2：补偿距离，此补偿距离就是根据实际切的管的长度需要作一个小的调整；所以切管长度L=L1+L2。以往旧的切管机L1就等于切管的长度，而且在空间上刀与头的位置的不变的，但是新的机器刀与头的位置是整体随轴在走的，这就是为什么新的机器可以一次送料多次切割的关键所在。

 
图4 切管定位及计算

4 结束语 

轴承行业是加工密集型行业，所有的企业只关心一个问题：单机产量，评价一台机器的好坏，效率几乎是它的生命，而之前老式的切管机送一次料切一次管，效率自然不是很高，但是双轴切管机，完全可以做到送一次料连续切多次管，特别在切短圈的时候，送一次料可以切10次以上，那样的速度是以往的切管机无法比拟的。 

随着源材料价格的不断上升，同时轴承利润的不断下降，企业想要在每个环节节省成本，而以往的切管机由于送料部分有先天的缺陷：就是有送料不到位的问题存在，而以往的切管机恰恰是靠送料到位平头做定位的，那如果送不到位，切出来的圈就必然不合格，白白浪费材料不说，效率也下降，但是新型切管机切管的定位是伺服来做的，只有碰到管头了才会定位切割，即使料送不到位，它照样可以准确切割，只不过少切几个圈而已，但是不浪费材料也不影响效率。目前此机器已经成功开发完成，并且已经投入应用，并且得到了用户的高度认可。(end)