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五金冲压件加工中的分离工序和成形工序

分离工序是什么？分离工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限σb以后，使坯料发生断裂而产生分离，分离工序主要有剪裁和冲裁等。冲裁其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求达标。

成形工序是什么？成形工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限σs, 但未达到强度极限σb， 使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序的目的是是板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制作成所需要的形状和尺寸的工件，在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

加工五金冲压件对所用金属材料的表面质量有何要求?

1)材料表面粗糙及不洁净,冲裁时将增加材料与模具的摩擦力,破坏模具工作表面,使模具磨损,冲压件出现毛刺。2)弯曲件毛坯表面与断面质量粗劣,表面凸凹不平,光洁度不高及有杂质,不仅对回弹有较大影响,使弯曲件出现挠曲和扭曲,而且易引起折断和破坏,使弯曲半径值增大。3)冲压拉深件毛坯表面粗糙,不洁净,不平整光滑,将增大材料与模具表面及压边圈之间的摩擦力,使拉深件壁厚变薄及产生裂纹与破损。而材料表面的裂纹,擦伤及断面分层等现象又易使拉深件开裂。因此,在生产五金冲压件前,要严格检查材料表面质量及在生产过程中重视毛坯和半成品的清洗工序,以提高材料的利用率,降低生产成本。

五金冲压件产生翻料、扭曲的原因及解决方法

随着工业电子的精细化，各行业对五金冲压件要求也越来越高，这其中就包括冲压件外形。而在其外形冲裁过程中，容易产生翻料、扭曲现象，影响产品质量.

合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。