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数控机床维修定位基准的注意要点1、尽量使定位基准与设计基准重合。选择设计基准作为定位基准，不仅可以避免基准不重合误差，提高零件的加工精度，而且还可以减少尺寸链的计算，给编程带来方便。2、保证在一次装夹中加工完成尽可能多的内容。要做到一次装夹加工出尽可能多的表面，就需认真选择定位基准和定位方式。例如，加工箱体类零件时，采用一面两孔的定位方案，以便刀具能方便地对其他表面进行加工。若零件上没有合适的孔，则可增设工艺孔或工艺凸台。如图6-10a所示，在加工中心上加工电动机端盖时，需要一次装夹完成所有加工端面及孔，但表面上无合适的定位基准，因此，可在设计毛坯时增加的三个工艺凸台，以便作为定位基准。3、必须多次装夹时应尽可能做到基准统一。次装夹加工￠80K6、￠90K6、￠80K7孔及其端面，第二次装夹加工￠140H7、￠95H7孔。为保证图样上所要求的相互位置精度，惠州数控机床维修，就需要用同一个定位基准。根据零件结构及技术要求，可选择A面及A面上的2X￠16H6孔作为一面两孔的定位基准，这样可以减小因定位基准转换而引起的定位误差。4、批量生产时的定位基准与对刀基准重合。建立工件坐标系使对刀基准与零件的定位基准重合，这样可直接按定位基准对刀，同时减小了对刀误差。零件在加工￠80H7mm孔及4X￠25H7mm孔时，4X￠25H7mm孔是以￠80H7mm孔为基准的，编程原点应选在￠80H7mm孔中心上，定位控制为A、B两面。这种加工方案中虽然定位基准与编程原点不重合，但能够保证各项精度的控制。反之，如果将编程原点也选在A、B面上（即P点），则编程计算会很繁琐，还可能存在着尺寸链计算误差。

车床维修上料机构的基本说明车床维修数控全自动机床上料机构，涉及机床领域。现有的自动上料机构装夹时间长，加工效率低，且成本高，法那科FANUC数控机床维修，控制上料不准确，无法适应数控车削生产线的要求。本实用新型包括支架底座，在支架底座上固定支架，在支架前方固定支板，后方固定安装板，滑动体固定安装在支板上；车床维修上料油缸和打入装置安装在滑动体上，上料油缸上安装调节装置，由上料油缸控制滑动体和打入装置的滑移；安装板前方安装料道，后方固定安装座，安装座上安装挡料装置，挡料装置中的分料杆和挡料轴由气缸控制，分料杆和挡料轴间的距离为一个工件的间距，打入行程做得很短。使用本实用新型后，因其结构简单、可靠，成本低，提高了上料稳定性，同时也提高了效率。车床维修做好预防性的维护工作是使用好数控机床的一个重要环节，数控维修人员、操作人员及管理人员应共同做好这项工作。数控系统编程、操作和维修人员必须经过专门的技术培训，熟悉所用数控机床的数控系统、强电配置 、机械、液压、气动等部分的原理和结构。按机床和系统使用说明书的要求，大隈OKUMA数控机床维修，正确合理地操作使用数控系统和机床，避免因使用不当而引发故障。

数控机床维修plc的软件结构与plc自诊断数控机床维修plc自诊断，指由“诊断软键”开启诊断功能，按照自诊断程序，plc硬件装置来实施对所有存储器内容的总和检查、对关键硬件接口特定标志位的循环检测。对于自诊断结果，plc有三种输出方式：①plc软件报式——在crt上显示plc报警文本。②在crt可调出诊断画面，显示实时状态参数表——?特定标志位的实时逻辑状态。③输出强电控制指令——硬件报警、中止数控机床动作，使设备处于“等待”状态。输出的plc软件报警，是由plc装置的软件与硬件共同控制工作的结果。因此，plc软件与硬件的可靠才能保证正常可靠的报警输出。数控机床维修plc的控制，是依靠可设定的数控机床参数与用户程序的编制来进行的。数控机床参数与用户程序的正确性，是控制的软件保证。数控机床调试阶段，包括了用户程序的调试。所以，在调试阶段出现的控制类故障，应该先软后硬检查参数与用户程序的正确性。(关于参数引起的控制类故障，马扎克数控机床维修，详见3.7节。编程错误造成的故障与排除。的plc故障—人为性成因。数控机床维修在各类程序中断的故障中，无论是否有plc报警显示，都可以应用“诊断软键”在显示器上调出相关控制件的实时状态参数表(诊断画面)，显示它们特定标志位的逻辑状态，用plc程序法进行故障定位。plc程序法，就是应用了plc用户程序所采用的数控机床电气控制逻辑关系，进行状态对比来判出故障点的(例3.3.1的数控机床不动作无报警故障)。所以，plc装置的诊断方法，也是依据了它的软件结构特点。