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水基切削液的应用问题和解答

水性切削时切削液使用后起泡，为什么会出现乳化液分层或转相？

答：水性切削时切削液使用后起泡，防锈切削液，主要是切削加工液的组成能够起泡、稳泡，例如含表面活性剂量较大等原因。

解决的方法有：

（1）加入适量消泡剂；

（2）改用其他低泡或无泡切削加工液。

乳化液分层或转相的原因有：

（1）稀释方法不当；

（2）漏入其他油液；

（3）腐bai、劣化；

（4）加工铝或铝合金时，氢氧化铝起化学反应；

（5）稀释用水硬度过大。

具体解决的措施与办法

（1）按产品使用说明进行稀释；

（2）安装浮油回收处理装置；

（3）加杀菌剂杀菌；

（4）更换切削加工液；

（5）正确选择或处理稀释用水。

水性切削液、切削油和乳化液的优缺点

就润滑性能而言，油基切削液的润滑性能优于水性切削液。但是，水基切削液的冷却效果要优于油基切削液。一般来说，慢速切削对切削液的润滑性要求较高。当切削速度低于30m/min时，需要切削油。乳化液结合了油的润滑性、防锈性和水的冷却性，切削液价格，因此高速、低压、高热量金属切削是非常有效的。

当切削速度不高于60m/min时，加入极压添加剂的切削油对任何材料都有效。在高速切削过程中，金属切削液，由于油基切削液的热输出量大、散热效果差，切削区的温度会过高，产生冒烟、着火等现象。另外，由于工件温度过高，容易产生热变形，影响工件的加工精度，因此经常使用水基切削液。

与油基切削液相比，乳化液具有散热、清洁、经济等优点，有利于操作人员的健康和安全。因此，金属加工厂更愿意使用乳液。事实上，除了特别难加工的材料外，乳液几乎可用于所有轻、中负荷切削和大多数重负荷加工。乳液也可用于除螺纹磨削、槽麻切削和其他复杂磨削以外的所有磨削加工。乳状液的缺点是细菌和霉菌在空气中容易繁殖，乳状液中的有效成分会产生化学分解和异味变质，所以一般应添加毒性小的有机杀菌剂。

精加工时应考虑切削速度的变化，从而选用不同性能的金属切削液。精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，还要考虑刀材质、工件材料和加工方式。

用于高速刚刀具精车或精铣碳素刚工件时，南京切削液，切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，抑制切屑瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。

用硬质合金刀具精加工碳素刚工件时，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。

精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度，可选用10％~20％的乳化液、煤油。

精加工铸铁时，可选用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。

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