鸿贝蓄电池
鸿贝蓄电池
鸿贝蓄电池公司生产的FM/BB系列以其卓越的大电流放电性能，优良的充电接收能力，先进的极柱密封技术，使鸿贝蓄电池更能满足后备电源设备、太阳能储能设备、应急电源系统、电动车的使用要求，且接受OEM订单和特殊型号的研发和生产。
上海（BATA）鸿贝蓄电池是集VRLA蓄电池和电源产品研发、生产、销售、技术服务与一体的综合型企业。公司位于上海嘉定南翔经济开发区昌翔路168号，占地面积约60亩。公司主导产品为通讯、电力、应急电源用备用鸿贝蓄电池蓄电池、固定型蓄电池、太阳能储能（胶体）蓄电池、电动车专用蓄电池等。2009年度被评为上海市高新技术企业。
上海（BATA）鸿贝蓄电池公司通过多年不懈努力，其规模有了跨跃式的发展，已形成年产VRLA蓄电池达50万KVAh,其产品涵盖FM、GFM、FMJ、CNFJ、DZM（J）五大系列 共100多个规格型号的蓄电池。公司引进了国际先进国内的铸焊流水线、充放电机及蓄电池性能检测仪等生产、检测设备180多台套。公司理化实验室、蓄电 池检测室保证了产品从原辅材料到成品出库整个过程得到有效控制，使产品的稳定性与可靠性有了充分保障。
(12V65Ah/20HR) BATA鸿贝蓄电池通过多年不懈努力，其规模有了跨跃式的发展，已形成年产鸿贝蓄电池达50万KVAh,其产品涵盖FM、GFM、FMJ、CNFJ、DZM（J）五大系列 共100多个规格型号的BATA蓄电池。公司引进了国际先进国内铸焊流水线、充放电机及蓄电池性能检测仪等生产、检测设备180多台套。公司理化实验室、鸿贝蓄电池检测室保证了产品从原辅材料到成品出库整个过程得到有效控制，使产品的稳定性与可靠性有了充分保障 鸿贝蓄电池的工作原理
1.鸿贝蓄电池是一种将化学能与电能互相转换的装置。
2.在充电时，电能转换为化学能，正极上的硫酸铅失去两个电子后转变成二氧化铅，失去的电子通过外线路上的负载转移到负极上，负极上的硫酸铅得到两个电子后转变成海绵状铅（Pb）。
3.在放电时，化学能转换为电能，整个过程正好相反。
4.上述过程用化学反应方程式表示即为：
鸿贝蓄电池的密封原理
对常规铅酸蓄电池，在蓄电池充电后期，充入的电流主要消耗在电解液中水的分解，导致在蓄电池的正极产生氧气，在负极产生氢气。这些气体从蓄电池中不断逸出，会导致电解液逐渐失水，从而导致蓄电池性能下降，甚至电池干涸。因此常规蓄电池需要定期补加水。
阀控密封铅酸蓄电池采用密封技术（或氧气再化合技术），即在设计上抑制氢气的析出，同时，使蓄电池充电后期产生的氧气在内部几乎完全再化合，无
剩余气体排放。电池几乎不失水，因此该电池在整个使用过程中不需补加水。
密封铅酸蓄电池充电后期以前的过程和常规铅酸蓄电池基本一样。但在蓄电池充电末期或过充电过程中，蓄电池充入的电量基本用于氧气的再化合过程，此时在电池内发生的氧气再化合反应如下：
（1） 正极上的反应（氧气的产生）
2H2O → O2 + 4H+ + 4e- ①
在正极产生的氧气，穿过超细玻璃纤维（AGM）隔膜到达负极表面并在负极发生一系列反应。
（2） 负极上的反应
2Pb + O2 → 2PbO ②
2PbO + 2H2SO4 → 2PbSO4 + 2H2O ③
2PbSO4 + 4H+ + 4e- → 2Pb + 2H2SO4 ④
负极上总的反应为
O2 + 4H+ + 4e- →2H2O ⑤
通过以上反应，在正极上产生的氧气穿过超细玻璃纤维隔膜（AGM）传输到负极，完全被负极所吸收；正极上所消耗的水（电解液），在负极上的反应③中又重新生成，穿过隔膜又回到正极（如图3-1所示），完成了H2O→O2→H20循环。负极活性物质经过一系列的反应，也完成了Pb→PbO→PbSO4→Pb的循环。使电池内多余的气体产生和净的物质（H2O、O2、Pb、PbO、PbSO4）生成。因此，电池不需要补加水，可以密封免维护。由于在不正常使用等特殊情况下，电池内反应平衡可能被打破，可能产生少量多余的气体，电池装有安全阀，当电池内气压超过
一定数值时，安全阀开启，以便将多余气体排出；当电池内气压低于一定气压时，安全阀自动关闭，以隔绝电池外部气体进入，故该类电池又称阀控式密封铅酸鸿贝蓄电池。
鸿贝蓄电池日前，工信部发布了由电动车辆分标委组织修订的汽车推荐性国家标准《电动汽车用动力蓄电池产品规格尺寸》和《汽车用动力电池编码》(征求意见稿)。该意见稿将车用动力蓄电池分圆柱、方形、软包三大类，对其单体、模块以及系统(电池箱)的尺寸规格和尺寸系列进行了推荐性规定。
业内人士指出，动力电池产品规格尺寸统一和标准化是大势所趋，有利于进一步提升国产动力电池的市场集中度，降低动力电池制造成本和整车企业的压力。目前包括电池企业、系统集成企业、整车企业以及电池回收利用企业都在积极推动动力电池规格尺寸统一。
然而，调查了解到，在推进动力电池规格尺寸统一的过程中，整车企业和动力电池企业的步调却无法做到完全统一，甚至还存在某些利益冲突。动力电池规格尺寸统一依然任重道远。
车企规范电池规格尺寸意识增强
动力电池型号繁多、规格尺寸不一明显制约着新能源汽车和动力电池的进一步发展。随着新能源汽车市场化加速启动，无论是车企还是动力电池企业，对于动力电池规格尺寸标准化的需求显得越来越迫切。
汽车标准化技术委员会负责人指出，目前产业化的动力电池电化学体系只有少数几种，但在具体产品方面，尚没有统一的规格尺寸，由此带来了许多问题。
一方面，增加了电池生产企业的生产研发成本，不利于电池生产企业的大规模制造、市场投入及材料技术创新；另一方面，增加了系统集成企业和整车企业的研发成本，无法实现电池单体快速选型，技术积累难度大，削弱了整车产品的竞争力。同时，电池规格尺寸不统一，也增加了电池回收利用方面的困难性和复杂性。
客观来看，国内动力电池型号混乱在某种程度上是由于整车厂诸多要求造成的。正是意识到了这种问题所在，目前已有部分整车企业开始在内部规范电池规格尺寸，联合电池企业积极探索电池尺寸标准。
“我们在内部规范了一下电池尺寸，给电池供应商规定了几种型号的电芯，通过筛选获得更适合自己的电池。”奇瑞新能源汽车股份有限公司新能源汽车研究院院长倪绍勇指出，可以由整车厂牵头，然后电芯厂、PACK厂能够把整个架构技术方案及标准统一起来，从而实现动力电池多型号小批量生产模式向少品种大批量生产的转变，降低采购成本。
除了奇瑞之外，国内外还有多家整车企业开始重视动力电池的规格问题，开始严格规定电池尺寸，或者逐渐减少装配车型的电池规模。
例如，大众集团未来所有的电气化车辆可能转向单一的锂离子电池单元设计，通过简化电池单元设计降低电池成本66%；鸿贝蓄电池比亚迪商用车电池模组已经基本标准化，能够实现通过不同的拼装结构满足不同车型的需求；南京金龙对电池供应商提出相同的电池规格尺寸要求，做到可内部互换等。