针对石油化工废水来讲，在此前的制造过程中都经过了生物处理等各个环节，剩下化学物质全是难生物降解化学物质，仅选用基本的处理方式难以再次溶解污染物质，因此后半段提标改造需选用强氧化性方法进行深度处理。
循环系统催化反应技术性是把Fenton反映用于流化床反应器中。运用循环流化床的形式，将Fenton反映所形成的三价铁离子，以结晶体或积累的方法覆于循环流化床的载体表层，做为一个新的金属催化剂开展催化反应速度，是一项融合了均相Fenton反应非均相Fenton反映技术性自身的优点废水处理技术。
实验选用循环系统催化反应技术性对某个石油化工废水开展钝化处理，讨论其对于COD的溶解功效、解决成本费、污泥产生量等多种因素，进而为石油化工废水提标改造给予一定理论及实验参照。
1、实验一部分
1.1 废水水质
污水来自某石油化工污水处理站，现阶段污水经“气浮机—粘附—碱化—生物化学—二沉—絮凝沉淀”解决，排出。各自取二沉池出水量和絮凝沉淀出水量开展中试试验。
1.2 实验试剂和仪器设备
关键实验试剂：FeSO4?7H2O(分析纯)，质量浓度为30%的H2O2(分析纯)，NaOH(分析纯)，重络酸(分析纯)，硫酸(分析纯)。
关键仪器设备：PHS－3S型pH计、5B－3B型多参数水质检测仪、循环系统催化反应中试装置(如表1)。
1.3 测试方法
1.3.1 加工工艺流
选用循环系统催化反应技术对石油化工废水开展钝化处理，中试试验生产流程提示如图1。
待处理污水提升到调整储水箱，调整pH值至微酸碱性，随后提高进到循环系统催化氧化反应器，循环系统催化反应出水量一部分分流至渗水端，逆流水份两个部分，一部分混和亚铁盐进到渗水端，一部分混和H2O2进到渗水端，药物根据逆流在系统本身体内与填充料全面接触，并发生反应，以达到减少有机物目地，一部分出水量进到后面中合槽，在结合槽添加烧碱溶液调整pH值至中性化，施展水里空气氧化后Fe3 转换成可沉淀物质，并且在混凝土反应槽内与PAM(絮凝剂)触碰，使絮体增大，在沉砂池中沉积，做到固液分离设备的效果。
1.3.2 控制参数
中试试验设备控制参数如表2。
1.4 统计分析方法
重络酸法测定COD(GB11914—1989)，每12h抽样剖析一次COD。
2、结果和探讨
2.1 絮凝沉淀出水量运作过程分析
实验渗水选用絮凝沉淀出水量，连续操作20d，12h取样剖析一次，分析数据各自如图2、图3。
由图2、图3能够得知，渗水COD为70～120mg/L，平均为88.3mg/L，操纵硫酸铝和过氧化氢加剂量，确保COD基础理论溶解量是55mg/L，出水量COD为20～50mg/L，平均为34.8mg/L。COD均值溶解量是53.5mg/L，贴近设置的基础理论溶解量。
2.2 二沉池出水量运作过程分析
渗水选用二沉池出水量，连续操作14d，12h取样剖析一次，实验结果各自如图4、图5。
由图4、图5能够得知，选用二沉池出水量进行测试，渗水COD在100～160mg/L，平均为127.9mg/L操纵硫酸铝和过氧化氢加剂量，确保COD基础理论溶解量是60mg/L，出水量COD仍保持在20～50mg/L，平均为37.5mg/L。均值溶解量是90.4mg/L，远高于COD基础理论溶解量。
选用二沉池出水量做为实验水体较絮凝沉淀出水量均值溶解量大的重要原因，二沉池出水量COD包括溶解度COD与不可溶COD，溶解度COD是由羟基自由基的氧化能力消除的，且不可溶COD是由后面亚铁离子的二沉池实际效果消除的。因此，循环系统催化反应加工工艺在石油化工废水提标改造的使用时应放置二沉池以后，从而可省掉已经有加工工艺里的絮凝沉淀全过程，节约一部分运行费用。
2.3 废料产出量比照
COD溶解量以60mg/L计，对循环系统催化反应解决絮凝沉淀出水量、二沉池出水量所形成废料量和方法论产渣量及传统式Fenton基础理论产渣量进行比较。在其中循环系统催化反应基础理论加剂量按m(COD)∶m(H2O2)∶m(Fe2 )=0.47∶1∶(0.6～0.7)来计，传统式Fenton的产渣量基础理论加剂量按m(COD)∶m(H2O2)∶m(Fe2 )=0.47∶1∶1.5来计，产渣量比照如图6。由图6能够得知，依据理论分析亚硫酸根用量，COD每减少60mg/L，选用循环系统催化反应解决一吨污水往往会产生出142.2g的绝干污泥;但在小试环节中，絮凝沉淀污水通过循环系统催化反应处理之后具体污泥产生量为178.3g，超过基础理论产出量。而二沉池污水具体污泥产生量为228.4g，超过絮凝沉淀池污水污泥产生量，证明其所产生的淤泥为氢氧化铬和二沉池出却不可溶有机化合物淤泥。而传统Fenton基础理论上也也会产生366g绝干污泥，远高于循环系统催化反应加工工艺污泥产生量。
2.4 使用成本剖析
对循环系统催化反应解决二沉池出水量测算使用成本，这里使用成本剖析主要包括能源消耗花费、药物成本(不包括人工费用、维修费用、设备折旧费及污泥处置等费用)，解决花费如表3。
由表3能够得知，选用循环系统催化反应解决二沉池出水量，吨水使用成本约1.13元。
3、结果
根据循环系统催化反应中试试验，可以得出下列结果：
(1)选用循环系统催化反应解决该石油化工废水，出水量COD均值能降低至40mg/L下列，可以满足现阶段石油化工废水提标改造规定。
(2)污水中的不可溶COD可以通过后面亚铁离子的二沉池实际效果清除，不受影响循环系统催化反应工艺技术空气氧化实际效果。因而在工程改造中，可省掉前端的絮凝沉淀加工工艺，节约一部分药物费用与此同时，并把此做为循环系统催化反应工艺技术后半段，降低投资成本。
(3)循环系统催化反应加工工艺相较于传统的Fenton加工工艺可以节约亚硫酸根的泥量，进而其污泥产生量远远低于传统式Fenton工艺技术污泥产生量，间接性减少了使用成本。
(4)该石油化工废水提标改造后总体处理程序为“气浮机—粘附—碱化—生物化学—二沉池—pH值污水池—循环系统催化氧化反应器—中合槽—除气槽—混凝沉淀池—出水量”。