现代化测试系统中，用户往往需要的是软硬件协同的整体解决方案。术业有专攻，软硬件厂商通过协同优势互补，更有利于快速满足市场用户的需求。
青软除了提供LIMS、Auto中控系统等标准化产品外，也提供非标软件定制开发服务，包括上位机系统、软件重构、仪器控制、算法研究到自动化整合等。接下来分7期分享一些合作的成功案例：
1、多设备集成控制(类器官培养成像分析)
2、仪器设备上位机软件（自动化土壤称重分样系统）
3、软件重构(基因测序检测自动化处理系统)
4、生产调度中控集成(灌装产线自动控制系统)
5、仪器设备上位机软件（微生物自动培养系统）
6、老软件功能增强(细胞成像报告系统)
7、协同测控（汽车驾驶舱自动化测试平台）
===第五话:微生物检测核心环节自动化——微生物自动化培养系统===
场景简介：
在食品药品安全检测、环境微生物监测、临床样本微生物分析等领域，微生物培养传统流程依赖“人工操作+分散设备”，需经历称量、加液、均质、稀释加样、倒培养基、涂布混匀、培养等步骤，存在五大核心痛点，制约实验室效率与检测质量：
Q1：人工操作效率低，产能受限
培养皿制备（写编号、加样、倒培养基、涂布混匀）为机械重复操作，熟练实验员1小时仅能完成约100多个培养皿；多实验员交接（如A负责均质、B负责制皿）易出现流程断层，实验室整体产能受限于人工速度。
Q2：无菌管控难，污染风险高
人工在生物安全柜内操作时，手部接触、耗材暴露易导致样本交叉污染；培养基管路无恒温保温设计，易凝固不均；分散设备仅依赖人工紫外消毒，灭菌时长与覆盖范围难把控，实验数据偏差风险高。
Q3：数据追溯断层，合规性不足
培养皿编号手写易出错，稀释管与样本、均质袋与成品皿无强制编码关联；生产批次、耗材用量、灭菌记录等关键信息依赖纸质登记，存在“批次混淆”“数据篡改”隐患，无法满足ISO/IEC17025等行业合规要求。
Q4：多步骤协同弱，操作门槛高
移液、倾注、涂布需人工切换设备，稀释管无固定缓存区、存放无序；枪头/涂布棒需手动更换与回收；新操作员需培训3-5天才能掌握全流程，易因培养基灌装量偏差等操作失误导致样本报废。
Q5：设备适配性差，场景灵活性低
不同规格培养皿（90mm/60mm）需人工调整工位，多类型培养基（营养琼脂、麦康凯琼脂）无法同时灌装；切换“倾注法”“涂布法”检测模式时，需拆解设备重新调试，耗时超1.5小时，难适配多品类检测需求。
解决方案：
针对上述痛点，我们整合样本移液工作站、培养皿倾注/涂布堆栈，搭配简约的交互界面，实现“自动化操作、无菌管控、数据关联”，具体成效如下：
01.多模块自动化协同，效率提升87.5%
整合核心硬件模块，通过简单交互界面预设流程，实现全步骤协同：
◎ 硬件组成：
• 样本移液工作站（含3个稀释管架工位，最多放60根稀释管；移液运动模组移取样液至倾注/涂布区域，涂布运动模组抓取涂布棒完成涂布）；
• 培养皿倾注堆栈（可定制尺寸，空皿经转盘旋转完成喷码、加样、灌装培养基、摇匀，再顶升冷却）；
• 培养皿涂布堆栈（空皿经转盘旋转完成喷码、加样、涂布，再顶升存储）；
◎ 效率提升：培养皿制备速度从人工160个/小时，提升至300个/小时，突破人工产能上限；培养基蠕动泵加液精度达±2%，避免人工倾倒偏差，数据一致性提升。
02. 全流程无菌管控，降低污染风险
从硬件设计与流程机制构建无菌屏障：
◎ 硬件防护：整机表面采用镜面抗菌涂层，设备安装于层流罩内，减少环境微生物干扰；
◎ 自动灭菌：配备紫外线灯，使用前后可启动灭菌程序，确保台面无菌；培养基管路、出液口用加热材料包裹，容器配搅拌加热装置，避免培养基凝固不均；
◎ 污染处理：独立台下区域收集废弃枪头、涂布棒，自动分类回收，减少人工接触污染。
03.扫码关联数据，满足基础追溯需求
通过扫码模块实现关键信息关联，避免数据断层：
◎ 扫码绑定：高精度扫码枪实现“稀释管-孔位-培养皿-均质袋”实时关联，杜绝编码混淆；
◎ 数据记录：简单交互界面记录任务信息（批次号、耗材数量、完成进度），支持基础数据查询，满足实验室对“样本-培养皿”追溯的核心需求，契合行业合规基础要求。
04.上位机控制系统
青软智控为此开发的上位机系统提供交互界面， 用于设置料架、摇匀、转盘、加热、蠕动泵等参数以及监控设备状态、料架存量、完成数量，支持设备启停、手动操作及模式切换等控制。