PA66的加工成型工艺
PA66 的加工成型工艺主要有以下几种： 注塑成型 干燥处理：加工前需对 PA66 原料进行干燥，以去除水分，防止制品出现气泡、银丝等缺陷。若材料是密封的，一般无需干燥；若储存容器被打开，建议在 85℃的热空气中干燥处理，若湿度大于 0.2%，则需进行 105℃、12 小时的真空干燥。 熔化温度：一般控制在 260℃-290℃，对于添加玻璃添加剂的产品，熔化温度为 275℃-280℃，应避免高于 300℃，以防材料分解。 模具温度：通常建议为 80℃左右。模具温度会影响结晶度，进而影响产品的物理特性，如强度、刚度、韧性等。对于薄壁塑件，若使用低于 40℃的模具温度，塑件的结晶度会随时间变化，可能需进行退火处理以保持几何稳定性。 注射压力：一般在 60MPa-100MPa 范围内选取，具体取决于材料和产品设计。较高的注射压力可使熔体填充更紧密，减少缩水，但压力过高可能导致制品溢边、内应力增加等问题。 注射速度：以快为宜，可防止因冷却速度过快而造成的波纹、充模不足等问题，且快的注射速度对制品性能影响并不突出。 流道和浇口：浇口孔径不要小于 0.5*t（t 为塑件厚度）。若使用热流道，浇口尺寸应比常规流道小一些；若用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是 0.75mm 左右。 挤出成型 干燥：与注塑成型类似，挤出前 PA66 原料需充分干燥，使含水量降至 0.1% 以下，可采用真空干燥或热风干燥等方法，如在 90℃-100℃的热风中干燥 4 小时左右。 温度控制：挤出机各段温度需精确控制，一般从加料段到机头，温度逐渐升高。例如，加料段温度可设定在 240℃-260℃，中部温度 260℃-280℃，前部温度 280℃-300℃，机头温度 280℃-300℃左右，但具体温度需根据材料特性、挤出制品的形状和尺寸等因素进行调整。 螺杆转速：螺杆转速应根据挤出量、材料特性和制品要求等因素合理确定。一般来说，转速在 20rpm-60rpm 之间较为常见，较高的螺杆转速可提高生产效率，但过高可能导致物料剪切过热、熔体不稳定等问题。 牵引速度：牵引速度需与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸和形状精度。通常，牵引速度应略快于挤出速度，使制品在牵引过程中受到适当的拉伸，提高其力学性能和尺寸稳定性。 吹塑成型 干燥：原料需干燥至含水量低于 0.1%，可在 80℃-90℃的热空气中干燥 3 小时 - 4 小时。 温度控制：挤出型坯时，料筒温度一般控制在 230℃-260℃，机头温度 240℃-270℃。对于注射吹塑，注射阶段的温度与注塑成型类似，而吹塑阶段的模具温度通常在 20℃-50℃之间，较低的模具温度有助于制品快速冷却定型，提高生产效率和尺寸精度。 吹气压力：吹气压力一般在 0.3MPa-1.0MPa 之间，具体压力大小取决于制品的尺寸、壁厚和形状等因素。较大的制品或较厚的壁厚需要较高的吹气压力，以保证制品能够充分吹胀成型，获得良好的外观和尺寸精度。 成型周期：吹塑成型周期包括挤出型坯、合模、吹气、冷却定型、开模和取出制品等步骤，成型周期的长短直接影响生产效率。一般来说，小型制品的成型周期在 10 秒 - 30 秒之间，大型制品则可能需要 30 秒 - 60 秒甚至更长时间。