高回弹TPV的加工成型

高回弹 TPV（热塑性硫化橡胶）常用的加工成型方法主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型等，以下是具体介绍： 注塑成型 原理：将高回弹 TPV 颗粒加入到注塑机的料筒中，通过加热使其熔化，然后在螺杆的推动下，将熔融的 TPV 注入到预先设计好的模具型腔中，经过冷却定型后，打开模具取出成型的制品。 特点：成型周期短，生产效率高，能够制造出形状复杂、尺寸精度高的制品，适用于生产各种小型零部件，如电子电器中的按键、汽车内饰件等。 工艺要点 温度控制：料筒温度一般控制在 180-220℃之间，具体温度需根据 TPV 的牌号和配方进行调整。模具温度通常在 30-60℃，以保证制品的冷却速度和成型质量。 注射压力和速度：注射压力一般在 50-150MPa 之间，注射速度根据制品的形状和尺寸而定，对于薄壁制品，需要采用较高的注射速度，以确保物料能够快速填充模具型腔。 保压和冷却时间：保压时间一般在 5-30 秒之间，冷却时间根据制品的厚度和尺寸而定，一般在 10-60 秒之间。 挤出成型 原理：高回弹 TPV 颗粒从料斗进入挤出机，在螺杆的旋转推动下，向前输送并逐渐被加热熔化，通过挤出机的机头口模，形成连续的型材，如管材、片材、密封条等，然后经过冷却定型和牵引装置，得到所需的制品。 特点：可以连续生产，生产效率高，能够制造出各种截面形状的型材，适用于生产密封胶条、电线电缆护套等产品。 工艺要点 螺杆设计：根据 TPV 的特性和制品要求，选择合适的螺杆结构和参数，如螺杆的长径比、压缩比等，一般长径比在 20-30 之间，压缩比在 2-4 之间。 温度控制：挤出机的料筒温度一般在 170-210℃之间，机头温度略低于料筒温度，在 160-200℃之间。 牵引速度：牵引速度要与挤出速度相匹配，一般牵引速度比挤出速度快 5%-10%，以保证制品的尺寸精度和表面质量。 吹塑成型 原理：先将高回弹 TPV 加热制成管状型坯，然后将型坯放入吹塑模具中，通过向型坯内通入压缩空气，使其膨胀并紧贴模具内壁，经过冷却定型后，得到中空的制品，如塑料瓶、容器等。 特点：能够制造出各种形状和尺寸的中空制品，产品具有良好的整体性和密封性，适用于生产各种包装容器、汽车油箱等产品。 工艺要点 型坯制备：型坯的质量直接影响吹塑制品的质量，需要控制好型坯的温度、壁厚和均匀性。型坯温度一般在 180-220℃之间。 吹塑压力和时间：吹塑压力一般在 0.3-1.0MPa 之间，吹塑时间根据制品的大小和壁厚而定，一般在 5-30 秒之间。 冷却控制：冷却时间一般在 10-60 秒之间，冷却不均匀可能导致制品出现变形、壁厚不均匀等问题。 热压成型 原理：将高回弹 TPV 片材或预成型坯放入模具中，通过加热和施加压力，使其在模具内发生塑性变形，贴合模具型腔的形状，经过冷却后得到成型制品。 特点：适用于制造一些形状较为简单、尺寸较大的制品，如汽车内饰件中的门板、仪表盘等。 工艺要点 片材准备：片材的厚度和质量要均匀，表面要清洁，无杂质和气泡。 加热温度和时间：加热温度一般在 160-200℃之间，加热时间根据片材的厚度和模具的大小而定，一般在 2-10 分钟之间。 压力控制：施加的压力要均匀，大小根据制品的要求和模具的结构而定，一般在 5-20MPa 之间。