耐高温TPV的加工成型

耐高温 TPV 的加工成型方法多样，以下是常见的注塑成型、挤出成型、吹塑成型的特点、流程及注意事项： 注塑成型 特点：能成型形状复杂、尺寸精度高的制品，生产效率高，适合大规模生产。 成型流程 原料准备：选用合适的耐高温 TPV 颗粒料，检查其干燥度，必要时进行干燥处理，以去除水分，防止在成型过程中产生气泡等缺陷。 模具安装：将设计好的模具安装在注塑机上，调整好模具的位置和锁模力。 注塑工艺参数设定：根据材料特性和制品要求，设定合适的温度、压力和时间等参数。料筒温度一般在 180℃ - 230℃之间，具体温度因材料牌号而异。注射压力通常在 50MPa - 150MPa 范围内，保压压力为注射压力的 60% - 80%，保压时间根据制品厚度而定，一般为 5s - 30s。 注射成型：将加热熔融的耐高温 TPV 物料注入模具型腔，在模具内冷却固化成型。 制品脱模：冷却完成后，打开模具，通过顶出装置将制品从模具中顶出。 注意事项：要注意模具的温度控制，避免因模具温度过高或过低导致制品出现变形、开裂等问题。同时，要根据制品的结构和尺寸，合理设计浇口和流道，确保物料均匀填充模具型腔。 挤出成型 特点：可连续生产，生产效率高，适用于制造管材、板材、型材等具有连续截面形状的制品。 成型流程 原料预处理：对耐高温 TPV 原料进行筛选和干燥，保证原料的纯净度和干燥度。 挤出机调试：检查挤出机的螺杆、机筒等部件，确保其正常运行。根据生产要求，调整挤出机的温度、转速等参数。料筒温度从加料段到机头逐渐升高，一般加料段温度在 160℃ - 180℃，压缩段温度在 180℃ - 200℃，计量段温度在 200℃ - 220℃。 模具安装：将挤出模具安装在挤出机的机头处，调整模具的位置和间隙，确保物料能够均匀挤出。 挤出成型：将经过预热的原料加入挤出机料筒，在螺杆的旋转推动下，原料在料筒内被加热熔融并向前输送，通过模具挤出成型为所需的形状。 冷却定型：挤出后的制品通过冷却装置进行冷却定型，常用的冷却方式有风冷和水冷。 牵引和切割：用牵引装置将冷却后的制品匀速牵引出来，根据需要的长度进行切割。 注意事项：要控制好挤出速度和冷却速度，避免制品出现尺寸偏差、表面粗糙等问题。同时，要定期清理挤出机和模具，防止物料在机筒和模具内残留，影响产品质量。 吹塑成型 特点：主要用于制造中空制品，如瓶子、容器等，能够充分发挥材料的性能，制品具有良好的整体性和密封性。 成型流程 原料准备：选择合适的耐高温 TPV 原料，并进行干燥处理。 型坯制备：通过挤出或注塑的方法制备管状型坯，型坯的温度和尺寸对吹塑成型效果有重要影响。 模具安装：将吹塑模具安装在吹塑机上，调整好模具的位置和锁模力。 吹塑成型：将型坯放入模具型腔中，通过吹气管向型坯内通入压缩空气，使型坯在空气压力的作用下膨胀并紧贴模具内壁，形成所需的中空制品形状。 冷却脱模：吹塑完成后，对制品进行冷却，待制品冷却定型后，打开模具，将制品取出。 注意事项：要控制好型坯的温度和壁厚均匀性，以及吹塑压力和冷却时间。如果型坯温度过高或过低，会导致制品出现变形、破裂等问题；吹塑压力不足会使制品成型不完全，压力过大则可能导致制品壁厚过薄或破裂。