PBT+ASA的加工成型

PBT+ASA 的加工成型方法主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型等，以下是具体介绍： 注塑成型 工艺原理：将 PBT+ASA 粒料加入到注塑机的料筒中，通过加热使其熔融，然后在螺杆的推动下，将熔融的物料注入到预先设计好的模具型腔中，经过冷却固化后，打开模具取出成型的制品。 工艺特点 成型周期短：能快速完成充模、保压、冷却等过程，生产效率高，适合大规模生产。 尺寸精度高：可以生产出尺寸精度高、表面质量好的复杂形状制品，能满足不同产品的设计需求。 工艺参数 温度：料筒温度一般控制在 230-260℃，喷嘴温度略低于料筒前段温度，模具温度通常在 40-80℃。 压力：注射压力根据制品的形状、尺寸和模具结构等因素进行调整，一般在 80-150MPa；保压压力通常为注射压力的 60%-80%。 时间：注射时间一般在 3-10 秒，保压时间为 5-30 秒，冷却时间根据制品厚度确定，一般为 10-30 秒。 挤出成型 工艺原理：把 PBT+ASA 物料加入到挤出机料斗中，物料在挤出机的螺杆旋转推动下，在料筒内被加热、塑化并向前输送，通过挤出机的机头口模挤出，形成连续的型材，再经过冷却定型、牵引等工序，得到所需的制品。 工艺特点 连续生产：可实现连续化生产，生产效率高，适用于生产管材、板材、异型材等连续形状的制品。 设备投资低：相对于注塑成型，挤出成型设备的投资成本较低，且操作相对简单。 工艺参数 温度：料筒各段温度一般在 220-250℃，机头温度在 230-240℃。 螺杆转速：根据物料的特性和制品的要求，一般控制在 20-60 转 / 分钟。 牵引速度：牵引速度要与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸精度和表面质量，通常在 0.5-5 米 / 分钟。 吹塑成型 工艺原理：先将 PBT+ASA 粒料通过挤出或注塑的方法制成型坯，然后将型坯放入吹塑模具中，向型坯内通入压缩空气，使型坯在模具内膨胀，贴合模具型腔壁，经过冷却定型后，得到中空的制品。 工艺特点 可成型中空制品：适合生产各种中空容器、汽车油箱等中空制品，能充分利用材料的性能，减轻制品重量。 制品强度高：吹塑成型过程中，材料在拉伸和吹胀作用下，分子链取向排列，使制品具有较高的强度和韧性。 工艺参数 型坯温度：一般控制在 180-220℃，确保型坯具有良好的可吹塑性。 吹塑压力：根据制品的尺寸、壁厚和材料性能等因素，吹塑压力一般在 0.3-1.0MPa。 冷却时间：冷却时间要足够长，以保证制品充分冷却定型，防止制品变形，冷却时间一般在 10-60 秒。