PC/ABS的加工成型

PC/ABS 的加工成型方法多样，常见的有注塑成型、挤出成型、吹塑成型等，以下是这些加工成型方法的具体介绍： 注塑成型 特点：能一次成型出形状复杂、尺寸精确的制品，生产效率高，适合大批量生产，产品的重复性和一致性好。 工艺流程 原料准备：对 PC/ABS 原料进行干燥处理，一般干燥温度在 80℃-100℃左右，干燥时间 4-6 小时，以去除原料中的水分，防止在成型过程中产生气泡、银纹等缺陷。 注塑机调整：根据制品的形状、尺寸和性能要求，选择合适的注塑机，并调整好注塑工艺参数。注射温度通常在 230℃-260℃之间，注射压力在 80-120MPa 左右，保压压力为注射压力的 60%-80%，保压时间 3-10 秒，冷却时间 10-30 秒。 模具安装与调试：将设计好的模具安装到注塑机上，进行调试，确保模具的开合运动顺畅，冷却系统、顶出系统等工作正常。 注塑成型：将干燥好的 PC/ABS 原料加入到注塑机的料筒中，经过加热熔融后，在注射压力的作用下，将熔料注入到模具型腔中，经过保压、冷却定型后，打开模具，通过顶出系统将制品顶出。 制品后处理：对成型后的制品进行去毛刺、修边等处理，根据需要还可进行涂装、电镀、丝印等二次加工，以提高制品的外观质量和性能。 挤出成型 特点：可连续生产具有固定截面形状的制品，如管材、板材、型材等，生产效率高，成本较低，能够实现自动化生产。 工艺流程 原料预处理：与注塑成型类似，需要对 PC/ABS 原料进行干燥处理，以保证挤出过程的顺利进行。 挤出机准备：选择合适的挤出机，根据 PC/ABS 的特性和制品要求，调整挤出机的螺杆转速、温度等参数。挤出温度一般在 220℃-250℃之间，螺杆转速根据制品的尺寸和产量进行调整，通常在 20-60 转 / 分钟。 模具安装：将挤出模具安装在挤出机的机头处，确保模具与挤出机的连接紧密，流道通畅。 挤出成型：将预处理好的原料加入到挤出机的料斗中，原料在螺杆的推动下，在料筒内逐渐被加热熔融，然后通过模具的口模挤出，形成具有特定截面形状的连续制品。 冷却定型：挤出后的制品通过冷却水槽、风冷等方式进行冷却定型，使其保持稳定的形状和尺寸。冷却速度要适中，过快可能导致制品内部产生应力，过慢则会影响生产效率。 牵引与切割：通过牵引装置将冷却定型后的制品匀速牵引出来，根据需要的长度，使用切割设备将制品切割成规定的尺寸。 吹塑成型 特点：主要用于制造中空制品，如塑料瓶、塑料桶等，能够充分利用材料的性能，制品具有较好的强度和耐腐蚀性。 工艺流程 原料准备：对 PC/ABS 原料进行干燥处理，确保原料的干燥度符合吹塑成型的要求。 型坯制备：采用挤出或注塑的方法制备 PC/ABS 型坯，型坯的尺寸和壁厚根据制品的要求进行调整。 模具安装：将吹塑模具安装在吹塑机上，调整模具的位置和夹紧力，确保模具在吹塑过程中密封良好。 吹塑成型：将型坯放入模具型腔中，通过吹塑机向型坯内通入压缩空气，使型坯在空气压力的作用下膨胀，紧贴模具内壁，形成所需的中空制品形状。吹塑压力一般在 0.3-0.8MPa 之间，根据制品的大小和壁厚进行调整。 冷却脱模：吹塑成型后的制品在模具内经过冷却定型，冷却时间根据制品的厚度和尺寸而定，一般为 10-60 秒。冷却完成后，打开模具，将制品取出。 后处理：对吹塑制品进行修边、去毛刺等处理，检查制品的外观和尺寸是否符合要求，如有需要，还可进行印刷、贴标等后续加工。