PPO/PS合金的加工成型

PPO/PS 合金常用的加工成型方法有注射成型、挤出成型和热成型，以下是具体介绍： 注射成型 成型前准备 原料干燥：PPO/PS 合金粒料易吸水，成型前需在 80 - 100℃的鼓风干燥箱中干燥 4 - 6 小时，或采用除湿干燥机在 120℃左右干燥 2 - 3 小时，将水分含量控制在 0.05% 以下，以免成型时出现气泡、银纹等缺陷。 模具清理与润滑：用干净的布擦拭模具表面，去除灰尘和油污，然后涂抹少量的脱模剂，以便制品顺利脱模。 成型工艺参数 料筒温度：一般分为三段控制，加料段温度在 180 - 200℃，压缩段温度在 200 - 220℃，计量段温度在 220 - 240℃。喷嘴温度略低于计量段温度，在 210 - 230℃，防止物料在喷嘴处流涎。 注射压力：根据制品的形状、尺寸和模具结构等因素来调整，通常在 80 - 120MPa。对于薄壁制品，需要较高的注射压力，以确保物料能够快速充满模具型腔；而对于厚壁制品，注射压力可适当降低，以免制品出现飞边、变形等问题。 保压压力与时间：保压压力一般为注射压力的 60% - 80%，保压时间通常在 5 - 15 秒。保压的目的是在制品冷却收缩过程中，持续补充物料，防止制品出现缩痕。 冷却时间：冷却时间要足够长，以确保制品能够充分冷却定型。一般根据制品的厚度来确定，厚度每增加 1mm，冷却时间增加 3 - 5 秒。通常冷却时间在 15 - 30 秒。 成型后处理：制品脱模后，可根据需要进行修边、去毛刺等处理。对于一些尺寸精度要求较高的制品，可能还需要进行退火处理，以消除制品内部的残余应力。退火温度一般在 80 - 100℃，退火时间为 2 - 4 小时。 挤出成型 成型前准备 原料混合：如果需要添加色母粒、添加剂等，应先将它们与 PPO/PS 合金粒料在高速混合机中充分混合均匀，以保证制品颜色均匀和性能稳定。 挤出机清理：开机前，需用专用的清洗剂对挤出机料筒和螺杆进行清洗，去除残留的物料和杂质，防止它们混入新的物料中，影响制品质量。 成型工艺参数 螺杆转速：一般控制在 10 - 60r/min。较低的螺杆转速有利于物料的充分塑化和混合，但生产效率较低；较高的螺杆转速可以提高生产效率，但可能会导致物料塑化不均匀或产生过多的剪切热，影响制品质量。 挤出温度：通常分为四段控制，加料段温度在 180 - 200℃，压缩段温度在 200 - 220℃，计量段温度在 220 - 240℃，机头温度在 230 - 250℃。挤出温度应根据原料的特性、制品的要求以及挤出机的性能等因素进行调整。 牵引速度：牵引速度应与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸稳定和表面质量。一般来说，牵引速度比挤出速度略快 10% - 20%，具体数值需要通过试验来确定。 成型后处理：挤出成型后的制品，如管材、板材等，需要经过冷却定型、切割等后处理工序。对于一些需要进行表面处理的制品，还可以进行打磨、涂覆等后续加工。 热成型 成型前准备 片材选择：根据制品的要求，选择合适厚度和性能的 PPO/PS 合金片材。片材的厚度一般在 0.5 - 5mm 之间，厚度公差应控制在 ±0.05mm 以内，以保证成型后的制品厚度均匀。 模具设计：根据制品的形状和尺寸设计热成型模具，模具的表面粗糙度要低，以保证制品的外观质量。同时，模具应具有良好的散热性能，以便在成型过程中快速冷却制品。 成型工艺参数 加热温度：将 PPO/PS 合金片材加热至 140 - 180℃，使其达到热塑性状态。加热温度过高，片材容易出现过热、起泡等现象；加热温度过低，片材的流动性差，难以成型出复杂形状的制品。 成型压力：在片材成型过程中，通常需要施加一定的压力，以使其贴合模具表面，形成所需的形状。成型压力一般在 0.1 - 0.5MPa 之间，具体压力值根据制品的形状和尺寸来确定。 冷却时间：成型后的制品需要快速冷却，以固定其形状。冷却时间一般在 10 - 30 秒，冷却方式可以采用风冷或水冷，但要注意避免冷却速度过快导致制品产生过大的内应力。 成型后处理：热成型后的制品需要进行修边、冲孔等后处理工序，以去除多余的边角料和加工出所需的孔位。对于一些需要提高表面硬度和耐磨性的制品，还可以进行涂覆、镀膜等处理。