食品医疗级TPE的加工成型

食品医疗级 TPE（热塑性弹性体）的加工成型需在满足安全合规性（如无污染物引入、材料纯度保持）的前提下，兼顾其热塑性与弹性特性。与普通 TPE 相比，食品医疗级 TPE 的加工更注重设备清洁度、工艺稳定性及最终产品的无毒性，常用加工方式包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型等，具体如下：

一、加工前的核心要求（安全合规为前提）

食品医疗级 TPE 的加工需从源头控制污染，确保最终产品符合 FDA、USP Class VI、ISO 10993 等认证标准，关键要求包括：

材料预处理：

需对 TPE 颗粒进行干燥（尤其吸湿性材料），通常在 60-80℃下干燥 2-4 小时，避免加工中产生气泡（气泡可能成为微生物滋生点）。
禁止混入其他牌号 TPE 或杂质（如普通 TPE 中的塑化剂、色母粒），需单独存放、单独输送（使用专用料斗和送料管）。

设备与环境：

加工设备（螺杆、料筒、模具）需专用或彻底清洁（用医用酒精或食品级清洁剂清洗，避免残留前序加工的非合规材料）。
生产环境需满足洁净度要求（如医疗级产品需在 10 万级洁净车间生产，避免粉尘、微生物污染）。

二、主流加工成型方式及工艺要点

1. 注塑成型（最常用，适合复杂形状部件）

适用产品：医疗手套、输液管接头、食品容器密封圈、婴儿奶瓶吸嘴等中小型精密部件。
工艺要点：

设备选择：使用全不锈钢螺杆（防腐蚀、易清洁），螺杆压缩比建议 3:1~4:1（避免材料过度剪切导致降解）。
温度控制：

料筒温度：根据 TPE 硬度调整，通常 160-220℃（硬度越低，熔点越低，如 30A TPE 约 160-180℃，80A TPE 约 190-220℃）。
模具温度：保持 30-50℃（温度过低易导致产品表面粗糙，过高可能导致脱模困难）。

注射参数：

注射速度：中等偏慢（20-50mm/s），避免高速注射导致的剪切热过高，引发材料降解（降解可能产生有害物质）。
保压压力：50-80bar，确保产品致密性（无缩痕、气泡），尤其医疗密封件需严格控制（避免液体渗漏）。

二次注塑（包胶成型）：

常用于食品医疗部件（如婴儿奶瓶手柄 TPE 包胶 PP、医疗设备握把 TPE 包胶 ABS），需保证 TPE 与基材的粘合强度（通过调整模具温度和注射压力，使 TPE 熔融后与基材表面形成分子间作用力）。

2. 挤出成型（适合管状、条状、片状产品）

适用产品：输液管、食品级软管、吸管、医用导管、密封胶条等。
工艺要点：

螺杆设计：采用渐变式螺杆（长径比 20:1~25:1），避免剪切过强（防止材料分解产生异味或毒性物质）。
温度控制：

料筒分段控温：从加料段到机头逐渐升高（如 150℃→170℃→190℃），机头温度略低于料筒末端（防止熔体在机头过早固化）。
模具（口模）温度：180-200℃，确保熔体均匀挤出，避免表面出现条纹或气泡。

牵引与冷却：

挤出后需立即进入洁净冷却水（符合食品级或医疗级标准，避免污染）冷却定型，牵引速度与挤出速度匹配（防止产品拉伸过度导致尺寸偏差）。
对于医疗导管等精密产品，需使用真空定径套（控制外径公差在 ±0.1mm 内）。

3. 吹塑成型（适合中空类产品）

适用产品：食品级软管容器（如酱料挤压瓶）、医用冲洗器外壳、婴儿吸奶器储液罐等。
工艺要点：

型坯控制：型坯厚度均匀（通过调整挤出速度和模具间隙），避免局部过薄（影响强度）或过厚（浪费材料）。
吹塑压力：低压吹塑（0.2-0.5MPa），避免高压导致型坯破裂或表面损伤（医疗产品需无划痕，防止细菌附着）。
模具清洁：吹塑模具需定期消毒（如紫外线或高温灭菌），内部型腔光滑（Ra≤0.8μm），减少产品表面微生物残留风险。

4. 其他特殊工艺

熔融沉积成型（3D 打印）：用于定制化医疗部件（如假肢内衬、个性化给药装置），需使用食品医疗级 TPE 线材，打印环境洁净，避免层间污染。
压延成型：生产薄片或薄膜（如医用防护膜、食品级密封膜），压延辊需镜面抛光（防划伤），温度控制在 160-190℃，确保薄膜厚度均匀（±0.02mm）。

三、加工后的处理（确保安全与性能）

去毛刺与清洁：

产品需去除飞边、毛刺（可用专用刀具或超声波清洗，避免手工打磨产生粉尘污染），医疗级产品需用去离子水或医用酒精清洗表面残留的脱模剂（仅允许使用食品医疗级脱模剂，如硅基脱模剂需符合 FDA 21 CFR 175.300）。

灭菌处理：

EO（环氧乙烷）灭菌：适用于不耐高温的部件（如输液管、手套），灭菌后需解析残留 EO（确保≤10μg/g）。
高压蒸汽灭菌（121℃/30min）：适用于耐高温 TPE（如硬度 70A 以上，且热稳定性好的牌号），需验证灭菌后材料性能（如弹性、拉伸强度无明显下降）。
伽马射线灭菌：适用于一次性医疗用品，需选择耐辐射的 TPE 牌号（避免辐射导致材料老化变脆）。

医疗级产品需根据用途选择灭菌方式：

四、加工难点及解决方案

材料降解风险：

原因：加工温度过高或螺杆剪切过强，导致 TPE 分子链断裂，产生小分子挥发物（可能有毒性）。
解决：降低料筒温度（不超过材料推荐上限），使用低剪切螺杆，缩短熔体在料筒内的停留时间（≤5min）。

产品污染问题：

原因：设备残留杂质、环境粉尘、脱模剂不当。
解决：设备专用化，生产前用食品级 TPE “洗机”（连续注塑 / 挤出 3-5 次，排出残留杂质），使用合规脱模剂（如聚四氟乙烯类，而非普通矿物油基脱模剂）。

尺寸精度控制：

原因：TPE 冷却后有轻微收缩（收缩率 1-3%），影响密封件、导管等产品的配合性。
解决：模具设计时预留收缩量，通过调整保压时间（延长至 5-10s）和冷却时间（10-20s）减少收缩偏差。

总结

食品医疗级 TPE 的加工成型核心是 **“安全优先，兼顾性能”**：一方面需通过设备清洁、材料纯净化、环境控制满足合规性；另一方面需根据产品形状选择注塑、挤出等工艺，精准控制温度、压力等参数，避免材料降解或污染。最终产品需通过严格检测（如迁移物测试、生物相容性测试），确保符合食品接触或医疗使用的安全标准。