电镀级ABS的加工成型

电镀级 ABS 的成型工艺以注塑成型为核心，同时涵盖了前期的原料预处理、后期的表面处理等配套环节，其工艺设计需围绕 “保证电镀质量” 这一核心目标（如避免表面缺陷、控制内应力）。以下是主要成型工艺及关键技术要点：

一、核心成型工艺：注塑成型（最主流方式）

注塑成型是电镀级 ABS 最常用的工艺，适用于形状复杂、尺寸精度要求高的部件（如电子外壳、汽车装饰件），其工艺特点是通过模具将熔融 ABS 注塑成特定形状，关键在于控制参数以避免表面缺陷。

1. 工艺步骤：

• 原料预处理：电镀级 ABS 颗粒需提前干燥（80-85℃，2-4 小时），含水量控制在 0.05% 以下，否则注塑时会因水汽挥发产生表面气泡、银丝纹，导致电镀后出现针孔。

• 熔融塑化：料筒温度分段控制（进料段 160-180℃，塑化段 180-200℃，喷嘴段 200-220℃），温度过高会导致 ABS 分解（丁二烯相老化），影响电镀结合力；温度过低则塑化不均，表面易产生流痕。

• 注射成型：采用 “低速高压” 原则 —— 注射速度过快易产生湍流，卷入空气形成气泡；压力不足则填充不饱满，导致缺料。保压压力通常为注射压力的 60%-80%，保压时间根据制品厚度调整（1-5 秒），确保冷却收缩后尺寸稳定。

• 冷却定型：模具温度控制在 50-70℃，温度过低会导致内应力过大（易在电镀粗化时开裂）；温度过高则冷却时间延长，生产效率下降。冷却时间需保证制品完全固化，避免脱模后变形。

2. 关键控制要点：

• 避免表面缺陷：流痕、缩痕、飞边等缺陷会直接导致电镀露底，需通过优化模具浇口位置（采用扇形浇口减少喷射）、提高模具光洁度（Ra≤0.8μm）解决。

• 控制内应力：内应力过大会导致电镀后镀层开裂，可通过 “退火处理” 消除（70-80℃，1-2 小时，缓慢冷却）。

二、辅助成型工艺：挤出成型与二次加工

1. 挤出成型：

适用于板材、管材等简单型材（如卫浴装饰条、电器边框），工艺特点是通过螺杆挤出机将 ABS 熔融后连续成型。

• 温度控制：料筒温度 170-210℃，机头温度 200-220℃，确保熔体均匀流动。

• 冷却定型：采用真空定型模，冷却水温 20-30℃，保证型材尺寸精度（公差≤±0.1mm）。

• 后续加工：挤出型材需经裁切、打磨后再电镀，需保证切口平整无毛刺。

2. 二次加工工艺（配合注塑 / 挤出）：

• 修边与打磨：去除注塑件的浇口、飞边，用 800-1200 目砂纸打磨表面，消除细微划痕（避免电镀后放大缺陷）。

• 焊接 / 组装：对于复杂部件（如汽车中控台装饰件），可通过超声波焊接将多个电镀级 ABS 零件拼接，焊接处需平滑，避免缝隙藏污影响电镀。

• 激光雕刻：在电镀前对 ABS 表面进行激光雕刻（如 logo、纹理），再通过局部电镀形成对比装饰效果（需控制雕刻深度，避免破坏后续镀层均匀性）。

三、工艺难点与解决方案

1. 表面光泽度不足：
   原因：模具光洁度低、塑化温度不足。
   解决：模具抛光至镜面（Ra≤0.02μm），适当提高喷嘴温度（不超过 220℃）。

2. 内应力导致电镀开裂：
   原因：冷却速度过快、保压时间不足。
   解决：延长冷却时间，增加保压压力，必要时进行退火处理。

3. 尺寸稳定性差：
   原因：成型收缩率控制不当（电镀级 ABS 收缩率 0.4%-0.8%）。
   解决：模具设计时预留收缩量，采用 “渐进式冷却”（从模具型腔到表面梯度降温）。

总结

电镀级 ABS 的成型工艺以注塑成型为核心，其技术关键在于通过严格控制 “原料干燥、温度、压力、冷却” 四大参数，避免表面缺陷和内应力，为后续电镀工序提供合格基材。挤出成型适用于简单型材，而二次加工则用于复杂部件的组装与修饰。所有工艺均需围绕 “提升电镀质量” 设计，最终实现镀层均匀、结合力强的成品效果。