德国萨尔兰大学的研究团队近期取得突破性进展，他们开发出一种富含铁的非晶合金，专门用于制造电机部件。这种新材料的核心优势在于消除了传统软磁材料中导致内摩擦和热量积聚的晶体微观结构，从而大幅降低了磁化损耗。
该项目旨在用含铁量在70%至80%之间的金属玻璃，替代传统定子与转子中使用的粗晶粒结晶铁合金。据拉尔夫·布施教授介绍，传统电机在磁场反复反转时，微观磁畴必须在晶格内重新定向，这种过程会产生磁滞损耗。而非晶材料由于缺乏结晶颗粒，允许磁区更自由地重新定向，从而显著减少了铁损和发热。
研究团队成功筛选出三种既能抵抗结晶化，又满足增材制造和电机使用要求的合金成分。这些材料采用激光粉末床熔融技术进行加工，通过激光熔化粉末并逐层堆积（每层约50微米），直接成型为完全无晶粒干扰的非晶电机部件。这一技术路线不仅有望提升电动滑板车、无人机及其他小型电驱设备的效率，还能避免使用钴等关键合金元素。
目前，该研究正处于从实验室走向产业化的关键阶段。马蒂亚斯·宁豪斯教授指出，当前的挑战在于将工艺优化至工业规模下的可靠运行。这项成果源于欧盟创新理事会“地平线欧洲”先锋开放计划资助的350万欧元AM2SoftMag项目，由赫拉厄斯（Heraeus）公司负责磁性部件的3D打印工作。德国在精密制造与材料科学领域拥有深厚积累，此类非晶合金技术的突破，正是其将高端材料优势转化为实际工业竞争力的典型体现。
对于中国电机行业而言，这一技术路径展示了通过材料微观结构创新结合增材制造来提升能效的巨大潜力，特别是在摆脱关键战略资源依赖和实现小型化高效驱动方面，值得国内企业密切关注并探索本土化应用。