传统观念认为，单件塑料件适合3D打印，而大批量生产则必须依赖昂贵的注塑模具，后者通常需从硬化钢等金属中精密加工，成本动辄数万美元。然而，德国工程师Manuel Maeder近期通过视频演示证明，在特定场景下，3D打印注塑模具不仅可行，而且具备实际经济价值。
Maeder的实验基于其自主研发的TARS（微型自动回收系统），这是一台专为塑料回收设计的小型桌面注塑机。与工业级大型注塑设备相比，TARS体积小巧且成本可控，使得用户能够在家或小型工作室中独立完成从模具打印到注塑成型的整个流程，无需依赖外部制造商。
该工艺流程本身并不复杂：使用PETG-CF等复合材料打印模具，喷涂脱模剂后，注入适配的塑料原料即可。关键在于选择熔点较低且不易粘模的材料，以避免损坏模具。不过，这种方法的局限性十分明显，尤其是模具耐用性极低。由于注塑过程涉及高温高压，3D打印模具极易发生变形或损坏。根据Maeder的测试，单个模具通常仅能生产十余件合格产品。
尽管存在上述限制，对于小批量生产或原型验证而言，3D打印模具仍能显著降低成本。若采用树脂3D打印技术替代传统的熔融沉积成型（FFF），模具表面光洁度与耐热性将大幅提升，进一步拓展其应用潜力。在拥有类似TARS设备的条件下，这种方案可为初创企业或个人开发者节省可观资金。
对中国制造业从业者而言，这一技术路径提示我们：在柔性制造与快速迭代需求日益增长的背景下，结合低成本设备与增材制造技术，有望在特定细分领域（如小批量定制、教育科研及回收再利用）构建新的竞争优势，值得密切关注其技术演进与商业化落地。