法国核能巨头法马通（Framatome）正将增材制造技术从“替代方案”重新定义为“核心竞争力”。在法国，这一战略不仅关乎技术升级，更被视为实现工业主权、提升环境绩效以及为下一代反应堆（如SMR、舰载堆及超紧凑系统）做准备的关键杠杆。作为欧洲核工业的重要支柱，法国在核能领域的自主可控需求日益迫切，法马通的这一布局正是对这一宏观趋势的积极响应。
法马通增材制造业务负责人穆罕默德·祖阿里在接受《工程师技术》采访时明确表示，公司并未将增材制造视为对传统工艺的简单替代，而是将其作为成熟制造体系的有力补充。凭借数十年在核级压力容器、控制系统等关键部件制造上的深厚积累，法马通能够将增材制造技术以核工业严苛的标准进行整合。这种“成熟工艺+先进制造”的模式，确保了技术落地的可靠性与安全性。
在战略层面，法马通将增材制造规划为三大核心支柱。首先是质量与可重复性，自动化流程一旦通过认证，能显著降低批次间的波动，实现规模化质量控制。其次是成本竞争力，通过直接从原材料成型为近净形零件，大幅减少中间工序，降低制造成本。第三是供应链稳定与主权，增材制造提供了一条替代路径，有效规避出口管制、供应商断供及零部件过时等风险，这对将安全、质量和交付周期视为生命线的核工业而言至关重要。
面向中长期，增材制造的核心价值在于解锁传统工艺无法实现的复杂几何结构。例如，通过设计更紧凑的热交换器或制造整体式部件替代多组件组装，不仅能提升系统性能，还能显著减少维护人员在受控辐射区域内的操作次数，从而降低辐射暴露风险。此外，环境绩效也是关键考量，部分应用案例显示，相比传统铸造，增材制造可减少高达80%的碳排放，完美契合法马通集团的ESG战略要求。
在具体应用上，法马通已利用该技术优化了泵轮等复杂部件的液压性能，并将原本由19个零件组成的组件整合为单一整体，极大提升了维护效率与辐射防护水平。针对核工业最关注的资质认证问题，法马通已摒弃传统的“单件验证”模式，转而建立基于工艺过程控制的认证体系。通过与EDF等合作伙伴共同制定核级增材制造标准，一旦工艺参数被验证，即可确保批量生产的一致性，无需再破坏性测试每一批次。
这一切的落地，将依托于即将在2026年5月投入工业运行的罗马斯-苏尔-伊泽尔（Romans-sur-Isère）增材制造中心。这并非实验室或演示中心，而是一座具备大规模生产能力的工业工厂。该中心设计产能覆盖从几毫米到6米长、20公斤至25吨以上的宽泛尺寸，完全匹配核工业的应用需求。工厂将集成LPBF（激光粉末床熔融）、WAAM（电弧增材制造）及冷喷涂等成熟工艺，并覆盖铁素体钢、奥氏体钢、双相钢及镍基合金等全谱系核级材料。
值得注意的是，该工厂的设备配置高度定制化。例如，其WAAM系统采用了与EDF集团持股的MX3D公司合作的定制化机器人方案，而非标准产品，以确保满足核工业的特殊约束。这座工厂的建成，标志着法马通已为SMR及未来紧凑堆型的工业化设计做好了充分准备，承诺在下一代核能技术爆发时能够立即提供高质量、可量产的复杂部件。