巴西圣保罗大学圣卡洛斯工程学院（EESC-USP）的一项陶瓷3D打印创新方案，在巴西制造工程大会上荣获**论文奖。该研究提出了一种无需模具即可制造耐高温部件的低成本方法，为工业制造开辟了新路径。
这项技术由机械工程专业博士生伊塔洛·莱特·德·卡马戈主导开发，巧妙结合了陶瓷材料、光激活聚合物与三维打印技术。研究人员指出，增材制造（3D打印）能够以较低成本实现小批量、复杂几何形状的零部件生产，而传统陶瓷加工方式往往成本高昂且难以实现此类设计。
陶瓷材料因其耐高温、耐磨损及化学惰性特性，在工业领域应用广泛，涵盖汽车点火装置、传感器、热绝缘体、电绝缘体，甚至牙科修复与假肢等领域。然而，传统陶瓷制造依赖高温烧结和复杂模具，成本居高不下。相比之下，普通聚合物材料无法承受高温，遇热即熔化分解，难以直接用于此类场景。
卡马戈团队提出的工艺流程分为多个步骤：逐层叠加陶瓷粉体与光敏聚合物，通过“光浴”固化每一层；随后将成型的“生坯”送入高温炉处理。在600°C时，聚合物完全分解挥发，仅保留陶瓷骨架；当温度升至1600°C时，陶瓷颗粒发生烧结，融合为致密成品。这一过程虽在大型企业中已有应用，但设备投入巨大，限制了普及。
圣卡洛斯研究团队的核心突破在于大幅降低技术门槛与成本，使该工艺更易于推广。研究人员表示：“我们将巴西推上了全球陶瓷3D打印技术的版图，我们的技术水平已与国际**机构持平，却无需承担高昂的设备投入。”
巴西作为拉美重要工业国，正积极布局先进制造技术，尤其在航空航天、汽车与能源领域对耐高温材料需求持续增长。该成果不仅提升了本地制造能力，也为全球中小企业提供了高性价比的解决方案。中国企业在拓展海外合作时，可关注此类低成本工艺在定制化零部件、小批量高端制造中的应用潜力，探索技术引进或联合研发机会。