首钢矿业公司水厂铁矿近日公布一组亮眼数据：球磨机台时效率达到188.26吨/时，创下矿山生产历史全新纪录。这一突破意味着若维持该水平，全年矿粉生产可减少运行210小时，极大降低了能耗与运营成本。作为精矿粉生产的核心指标，这一效率跃升并非偶然，而是水厂铁矿聚焦“粮、球、砂、选、水、人”六大关键环节，以全员创新为引擎、技术升级为抓手，打出的精准提效组合拳成果。
在设备与流程层面，技术团队针对球磨机运行痛点开出“三剂药方”。首先是保障“口粮”稳定，作业区更换9台卡滞执行器，使下矿顺畅率提升至99%；全线加装电振连锁控制，实现集控与现场双向操控，人工干预次数降为0次；搭建电振智能调控模型，给矿稳定率提高18个百分点。其次是革新“养分”供给，2025年首套“二段球磨智能加球系统”上线，终结了传统人工粗放补球模式，充填率稳定率同步提升18个百分点，职工仅需在电脑端确认即可，既省力又高效。
在产能释放环节，水厂铁矿同样精准施策。针对分级效率瓶颈，作业区升级旋流器，利用曲面底设计优化矿浆流态，使粗粒精准返回研磨、细粒顺利溢出，磨机运行从“狼吞虎咽”转为“细嚼慢咽”。选别环节则取消易磨损横管，换装“分矿盘+铸石衬板”，解决偏流难题，使70台磁选机布矿均匀，运维成本显著降低。此外，水路保障系统通过串联破碎清扫泵并加装电动阀与逆止阀，构建起破碎与输送双向保供水路，彻底解决了因停泵导致管网清扫归零的难题。
技术升级的落地离不开人才支撑。水厂铁矿推行"3+2+1"轮岗制度，让青年职工在球磨、磁选、胶泵等核心岗位轮转，实现从“单一技能”向“复合能力”转变。同时实施“双导师”认证制度，由老技师与专家结对带教，目前35岁以下青工已全部通过认证。这种“老带新、传帮带”的机制，不仅培养了如付之源等能凭电流波动精准判断球荷比例的技术骨干，更让全员创新成为推动产业升级的持续动力。
首钢水厂铁矿的实践表明，传统矿山通过数字化改造与精细化管理，完全能够焕发新质生产力。对于中国矿业企业而言，这种将设备智能化、流程标准化与人才复合化深度融合的模式，值得在类似工况的矿山中借鉴推广，以应对日益严峻的降本增效压力。