在韩国庆尚南道昌原的晓星重工昌原第一工厂内，一场关于精密与耐力的较量正在上演。约十层楼高的巨大圆筒矗立在现场，身着蓝色防尘服的操作工人们正挥汗如雨，将直径如手腕般粗细的铜线手工缠绕其上。从绝缘组装、引线弯曲到干燥压缩，超过二十道工序同步进行，其中绝大部分仍依赖人工完成，仅圆筒旋转由脚踏按钮控制。
这些铜线由纯度高达99.99%的铜材包裹绝缘纸制成，在缠绕过程中必须精准调整方向，且严禁任何损伤，中间甚至需要极高精度的焊接作业。晓星重工超高压变压器结构设计团队负责人崔永山指出，卷线作业的允许公差仅为2毫米，任何微小偏差都会导致后续设计参数全线失效。因此，操作工人的熟练度成为该核心工程的关键，昌原工厂卷线作业人员的平均工龄已达20年，掌握最难的焊接工艺需10年训练，而相对简单的低压卷线也需3年修习。
与制造业普遍快速引入机器人的趋势不同，包括超高压变压器在内的电力设备工厂自动化进程相对缓慢。然而，这种对熟练人工的高度依赖，反而构成了极高的行业壁垒，阻碍了竞争对手的轻易进入。面对全球市场尤其是欧洲客户严苛的定制化需求，晓星重工选择优先储备人才。自2024年起，公司计划将现有卷线人员扩充50%至****，作为辅助人员进行培训。目前，昌原工厂卷线作业人员已超100人，包含协作公司，一厂至四厂总人数达3200人。
设计能力的储备同样至关重要。电力设备需根据客户电网规模定制容量、分接开关及线圈宽度等参数，几乎不存在完全相同的两台设备。晓星重工方面表示，欧洲客户的要求尤为苛刻，曾有挪威客户因运输隧道高度限制，要求变压器必须按特定形状定制。目前全球仅有3至4家企业能满足欧美客户的所有严苛条件，晓星重工正是凭借深厚的技术积累与人才储备，成功打破了西门子、通用电气等巨头对欧洲市场的长期垄断。
为应对持续的市场繁荣，晓星重工正加速扩产。昌原工厂旁，建设机械繁忙作业，预计明年7月完工的约2.96万平方米新设施将使昌原工厂产能提升约20%。新设施将重点生产高压直流输电（HVDC）产品，这是降低长距离输电损耗、稳定接入大规模可再生能源的核心技术，也是韩国政府“西海岸能源高速公路”项目的关键支撑。公司计划于明年底前完成2吉瓦级HVDC技术的开发，并已在去年将自主研发的200兆瓦级技术应用于杨州变电站。
在北美市场，晓星重工自2010年代初以来一直维持着765千伏超高压变压器市场份额第一的地位。目前其美国田纳西州孟菲斯工厂也在进行扩建，预计2028年完工后产能将扩大50%以上。面对全球高压变压器市场因产能不足而出现的“订单即需等待两年”的盛况，晓星重工常务张在成（昌原工厂长）预测，行业繁荣期可能持续10年以上，远超此前****预期的5年。
晓星重工的案例表明，在高端电力装备领域，难以被机器完全替代的“工匠精神”与深度定制化设计能力，依然是构建核心竞争力的护城河。对于中国同行而言，在推进智能制造的同时，不应忽视对高技能产业工人的长期培养体系构建，以及在复杂工况下提供定制化解决方案的能力，这或许是突破高端市场封锁、应对全球能源转型需求的关键路径。