日本雅马哈发动机公司在生产自动化领域取得重大突破，其自主研发的多重供料器（Multi-feeder）与模块化自由流动产线（Free-flow line）正重新定义机器人组装工艺。这一技术组合不仅在日本国内受到广泛关注，更在国际制造业引发热议，成为柔性制造系统的**。
传统组装线通常采用“一工位一零件”的部件供料模式，依赖单一零件供料器（Parts Feeder）按顺序输送组件。然而，随着产品复杂度提升，这种模式已难以满足多部件协同组装的需求。雅马哈生产技术部为此提出全新思路：不再将供料器平面排列，而是构建三维立体供料系统，使多种零部件能在同一工位被机器人高效抓取与装配。这一创新被称为“多重供料器”，由雅马哈与金泽大学横山教授团队联合研发，属全球首创。
该供料器专为配合CAME机器人设计。CAME是雅马哈基于人类手臂结构开发的关节型机器人，具备与人类相当的臂展与操作范围，可承受10公斤负载，作业速度甚至超越人类。在早期原型阶段，团队曾面临关节松动（俗称“关节炎”）和手腕振动（类似“中风”）等技术难题，但经过持续改进，最终实现稳定量产。如今，CAME已成为雅马哈IM事业部核心产品，广泛应用于第5工厂的自动组装线。
第5工厂全面采用雅马哈自研的模块化自由流动产线。该产线以5至10米为基本模块单元，支持长度调整与布局重构，极大提升了产线灵活性。照明、气动管道与电气线路均集成于传送带系统内，无需挖掘地坑，进一步简化了安装与维护流程。目前，该工厂已部署三条自动组装线，日产能达1000台，其中约60%的组装任务由机器人完成，D线更以JOG发动机为核心进行高精度装配。
日本制造业长期面临劳动力老龄化与人力成本上升挑战，推动企业加速向高度自动化与柔性化转型。雅马哈此次技术突破，正是对这一趋势的积极响应。其模块化设计理念与立体供料方案，为中小批量、多品种生产提供了可行路径，尤其适合汽车、电子等快速迭代行业。