中国文具行业**企业得力集团（Deli Group）正经历一场从传统制造向全球物流巨头的深刻变革。面对中国劳动力成本十年间上涨六倍的现实，以及电商物流日均超5亿件的爆发式增长，得力集团摒弃了依赖外包和人工的传统仓储模式，转而与全球自动化巨头德马泰克（Dematic）深度合作，在浙江宁海建成了面积达11万平方米、高达30米的超级智能物流中心。这座拥有280万箱存储容量的设施，不仅彻底解决了人工拣选的高错误率问题，更将仓储效率提升至日均处理40万箱的水平，远超原设计目标，成为集团应对全球市场波动的核心战略武器。
得力集团成立于1981年，从一家小型作坊发展成为覆盖24类产品线、出口全球130多个国家的行业巨头。其独特的商业模式融合了自有品牌（OBM）、代工生产（OEM）和原始设计制造（ODM），这种多元化业务带来了极高的物流复杂性。2021年中国文具零售市场规模已达220亿美元，预计2024年将突破293亿美元。作为该领域唯一的“2025年***智能工厂”示范企业，得力集团深知在拥有700多万家制造商的中国市场，仅靠规模扩张已不足以维持竞争力，必须通过技术重构实现质的飞跃。
传统仓储模式在得力集团的扩张期逐渐显露疲态。人工操作不仅导致高昂的租金和人力成本，更因拣选错误引发大量退货和客户投诉，严重损害品牌声誉。为此，得力集团实施了彻底的“去人工化”改造。新物流中心采用了先进的单元负载自动化存取系统（Unit-Load AS/RS）和迷你负载系统，配合50台高达30米的堆垛机、数百台自动导引车（AGV）及高速分拣设备。系统通过智能算法实时优化库位分配，利用堆垛机与输送带的精准协同，实现了从收货、质检、存储到拣选、分拣、发货的全流程自动化闭环。
该项目的核心优势在于对空间维度的**利用。传统平库的有效高度通常仅为8至10米，而得力集团利用垂直空间将存储高度提升至30米，部分区域甚至可达40米，在同等占地面积下实现了3至4倍的存储密度提升。这种“向天空要空间”的策略，在土地成本高昂的中国核心经济区具有决定性意义。同时，系统集成了能量回收技术，使堆垛机能耗降低15%至20%，进一步抵消了初期的高额投资成本。数据显示，自动化系统可将仓储部门的人力成本降低50%至80%，并将库存准确率从传统模式的几个百分点提升至小数点后几位，彻底消除了人为失误。
在竞争激烈的中国文具市场，得力集团的主要对手晨光文具（M&G）拥有庞大的线下零售网络，但在物流自动化基础设施上却存在明显短板。得力集团通过构建高壁垒的自动化物流体系，不仅实现了运营效率的代际跨越，更在供应链韧性上建立了护城河。此外，得力集团还在越南等地布局了智能生产基地，通过全球供应链的分散布局规避地缘政治风险和单一市场波动，展现了其作为跨国企业的战略前瞻性。
得力集团的案例揭示了中国制造业转型的关键逻辑：自动化不仅是降本增效的工具，更是支撑企业全球化扩张的基础设施。对于中国同行而言，面对劳动力红利消退和市场需求碎片化的双重挑战，单纯增加人手已无法解决效率瓶颈。唯有将物流系统视为核心资产进行数字化重构，利用垂直空间、智能算法和全链路数据打通，才能在不确定的市场环境中构建起可持续的竞争优势。未来的竞争，将不再是产品之间的较量，而是供应链智能化水平的对决。