日本物流自动化领域迎来新突破，白王机器人（Hakuou Robotics）正式推出其自动叉车「AutoFork」的新功能——「抓取与释放（Catch & Release）」。该功能旨在解决传统自动化设备在动态变化环境中难以灵活应对的痛点，通过人机协作模式实现长距离自动搬运与短距离人工操作的完美结合。
在日本物流与制造工厂的现场，长距离搬运路径通常保持固定，但托盘和货物的存放位置却每日变化。传统自动搬运系统要求预先设定**的取货点和卸货点，一旦现场布局微调，系统便无法运行，导致企业不得不放弃自动化方案。这一痛点长期阻碍了自动叉车在柔性生产环境中的普及。
新推出的「抓取与释放功能」创造性地划分了人机职责：长距离运输由 AutoFork 全自动完成，而始发点和终点的装卸操作则由人工介入。具体流程中，操作员在起点手动将 AutoFork 提升至托盘高度并启动，设备随即沿预设路线自动行驶至终点附近；到达后，操作员切换至手动模式完成卸货。卸货完成后，操作员再次将设备复位，系统即可自动返回起点附近。这种模式既保留了自动化的高效，又赋予了现场应对变化的灵活性。
该功能作为标准配置，已集成于 AutoFork Lite 和 AutoFork Standard 两款机型中。通过与「回放功能」结合，企业可构建适应不同场景的灵活搬运方案。目前该功能处于β版阶段，厂商表示将通过实际运行持续优化。此外，企业可通过为期一个月的 PoC（概念验证）试用，或前往位于埼玉县浦和的演示设施「东浦和基地」实地体验。
白王机器人成立于 2022 年，总部位于东京，致力于实现“无搬运”的物流愿景。其 AutoFork 产品结合了自主研发的自动驾驶软件与物体识别技术，支持多托盘批量识别，并能与仓库现有物流设备无缝协作，实现从交付当日即可投入自动搬运的简易部署。在日本劳动力短缺和物流成本上升的背景下，此类兼顾效率与灵活性的解决方案正成为行业关注的焦点。
对于中国制造业和物流业而言，这种“人机协作”的过渡方案极具参考价值。中国工厂同样面临产线频繁调整、柔性化生产需求激增的挑战，完全无人化的“黑灯工厂”并非所有场景的最优解。白王机器人的实践表明，通过适度引入人工干预环节，可以大幅降低自动化系统的部署门槛和改造成本，使自动化技术更快速、更经济地落地于复杂多变的实际生产环境中。