在日本制造业数字化转型的浪潮中，钣金加工领域的自动化进程正加速推进。位于神奈川县的诸隈制作所（Shimazumi Seisakusho）作为拥有65年历史的精密制造企业，近期在2025年12月成功引入了首台电动伺服小型折弯自动化系统EGB-6013ARce。这一举措标志着该企业从传统人工操作向智能化生产迈出了关键一步，不仅解决了长期存在的生产瓶颈，更实现了产品质量的显著稳定。
诸隈制作所并非首次接触机器人技术。早在约30年前，该企业便启动了焊接工序的自动化改造，目前运营着涵盖TIG、CO2/MAG、MIG及激光共5台焊接机器人。在仅有15名员工的规模下，如此多样化的机器人配置在日本中小企业中极为罕见。这种长期的技术积累使得全公司上下对机器人应用有着深刻的认知，为此次折弯机器人的快速落地奠定了坚实基础。
回顾过去，诸隈制作所曾在5年前考虑过引入折弯机器人，但当时受限于夹具技术，仅能处理2.3毫米以下的薄板，无法满足企业实际加工需求。然而，随着日本机床与软件技术的快速迭代，现代折弯机器人已能稳定处理4.5毫米甚至6.0毫米的板材，且CAM（计算机辅助制造）系统的精度大幅提升。正是这些技术进步，促使企业最终下定决心进行设备升级。
设备投入使用仅两个月后，效果立竿见影。据诸隈武社长介绍，目前约40%的折弯加工产品已实现机器人自动化。新设备EGB-6013ARce的效能相当于2至3名熟练工人的工作量，不仅彻底缓解了折弯工序的瓶颈，还使包含后道工序在内的全厂加班时间减少了10%以上。更重要的是，针对异形件等高难度折弯作业，机器人有效消除了人工操作带来的品质波动，实现了生产质量的标准化。
从业务结构来看，诸隈制作所主要服务于商用车零部件（约占30%）、建筑及桥梁构件（20%至30%），同时涉足半导体制造设备、轨道交通及工业机器人等高端领域。其加工材料涵盖铁系（50%）、不锈钢（30%）和铝合金（20%），板厚范围从0.1毫米至22毫米，其中2.3至4.5毫米为加工核心区间。面对从单件到千件以上的多样化订单，企业平均批量在100至200件，重复订单率高达60%至70%，这种“多品种、小批量”的生产模式正是日本制造业的典型特征。
诸隈制作所的成功实践表明，日本中小企业在推进自动化时，并非盲目追求全自动化，而是基于自身技术积累和实际痛点，分阶段、有选择地引入先进设备。其核心在于利用长期积累的工艺经验，结合最新技术解决具体问题，如通过自制专用夹具适应小批量生产，从而在保持灵活性的同时提升效率。这种务实的技术升级路径，对于同样面临劳动力成本上升和品质要求提高的中国制造业而言，具有重要的借鉴意义。中国企业在推进智能制造时，可参考其“经验驱动技术选型”的模式，避免过度依赖单一设备，而是将自动化系统融入整体工艺链条，实现真正的提质增效。