在精密制造领域，尤其是实验室设备、医疗器械及计量仪器行业，零部件的洁净度与加工过程的稳定性直接决定了最终产品的性能。德国哥廷根车铣件公司（Göttinger Dreh- und Frästeile）近期与团队能源公司（team energie）及汉高（Henkel）合作，开展了一项针对现代切削液Bonderite L-MR 21637的实地测试，成功实现了加工效率、员工健康与生产成本的全面优化。
测试前，该企业长期使用某品牌含矿物油较高的乳化液，导致机床内部频繁出现油膜堆积，冷却液冲洗能力受限，严重影响了精密零件的制造质量。面对全球对高敏感度应用部件的严苛要求，企业亟需一套更清洁、高效的冷却解决方案。项目由团队能源公司户外服务代表迈克尔·克兰茨（Michael Kranz）发起，联合汉高户外代表约亨·帕普（Jochen Papp）及杜塞尔多夫实验室的分析团队共同推进，实现了现场工艺监控与实验室数据的双重验证。
测试选定了一台配备800升系统容积的DMU 40五轴铣床作为试点。2025年1月3日，在完成彻底清洗后，机床正式切换至Bonderite L-MR 21637切削液。切换后不久，最直观的变化便是设备洁净度的显著提升：机床内部及刀具夹持部位几乎未再出现沉积物，这一现象直接证明了新产品的卓越清洁性能。
根据车铣车间负责人克里斯蒂安·布鲁内（Christian Brune）的数据，新切削液使切削速度提升了约10%。这一突破源于其稳定的润滑与冷却特性，不仅优化了切屑形态，更大幅增强了加工过程的安全性。此外，该配方不含硼和杀菌剂，具有极高的皮肤亲和性，显著改善了车间的空气质量与员工的健康状况，消除了传统含杀菌剂产品带来的潜在健康风险。
在零件质量方面，油膜残留问题彻底消失，这对于对表面洁净度要求极高的光学、医疗及计量组件而言至关重要。测试期间，系统展现出优异的生物稳定性，在正确浓度下全程未出现细菌或真菌滋生，乳化液保持长期稳定且无异味。经济层面，由于工艺稳定性增强，补加量大幅减少，有效降低了运营成本与资源消耗。
德国作为全球精密制造与工业4.0的发源地，其制造业对工艺细节的**追求往往引领行业风向。哥廷根企业的成功转型，不仅验证了汉高Bonderite系列在高端制造中的技术优势，也反映了德国工业界在“绿色制造”与“人体工学”双重标准下的技术升级趋势。这种从单纯追求切削参数向综合考量环境友好、员工健康与全生命周期成本的转变，正是欧洲精密制造行业保持竞争力的核心逻辑。