玻纤增强耐磨 PA66 加工成型工艺
（基材 PA66 + 玻纤 + PTFE/MoS₂/ 芳纶耐磨填料，核心难点：玻纤磨损螺杆料筒、润滑剂易剪切析出、熔接痕强度低、浮纤、干磨性能受温度 / 水分影响极大）
一、原料干燥（耐磨性能关键，不可省略）
耐磨 PA66 仍含酰胺基团，水分高温水解会破坏分子链，PTFE/MoS₂润滑体系失效，磨损量成倍上升
含水率控制目标：≤0.05%
干燥参数
除湿干燥机（露点≤-40℃）：110～120℃，4～5h
热风干燥：95～105℃，7～9h
配套管控干燥后料斗恒温 80～90℃保温密封；开封受潮原料延长干燥 2h；严禁干燥后露天放置超过 20 分钟。
二、料筒温度控制（兼顾玻纤浸润 + 耐磨填料不降解）
PTFE 耐受上限 300℃，MoS₂高温易氧化发黑，全程最高温不超 290℃
表格
| 料筒区段 | 温度区间 | 操作要点 |
|---|---|---|
| 下料段 | 245～255℃ | 低温防架桥，避免局部剪切过热 |
| 塑化中段 | 270～285℃ | 玻纤充分浸润，耐磨填料均匀分散 |
| 计量段 | 265～278℃ | 略降温度，减少熔体滞留 |
| 喷嘴 | 260～270℃ | 比计量段低 5～10℃，防止流涎、喷丝 |
温度禁忌
停机闲置＞15min，料筒降温至 240℃保温；停机超 1 小时清空料筒
熔体停留超过 6 分钟，制品会发黄、摩擦系数飙升、耐磨大幅下降
三、螺杆与设备防护（玻纤 + 耐磨填料双重磨损）
螺杆料筒选型：双合金 / 氮化耐磨螺杆，普通碳钢螺杆短期严重磨损
压缩比：2.2～2.5 低剪切螺杆，降低剪切热，防止 PTFE 团聚析出
螺杆转速：40～60rpm 低速塑化，高转速剪切会打碎润滑填料，耐磨变差
背压：1.0～1.6MPa
过低：PTFE、MoS₂分散不均，局部摩擦差、表面起粉
过高：剪切升温，润滑剂降解，制品变脆
四、注塑压力、速度、保压
注射压力：110～140MPa玻纤提升熔体流动阻力，压力比纯耐磨 PA66 高 20% 左右
注射速度：中低速分段充填高速强剪切三大危害：浮纤严重、PTFE 迁移表面泛白、玻纤取向两极分化，横向强度与耐磨下滑薄壁流道中段可小幅提速，厚壁、齿轮、衬套全程低速
阶梯保压一级保压：注射压力 50%，保压 3～6s，消除缩痕二级保压：注射压力 30%，缓释内应力，防止运转开裂保压时间不宜过长，避免内应力集中，摩擦运转易疲劳破损
五、模具温度（决定耐磨、浮纤、尺寸稳定性）
推荐模温：95～120℃（模温机恒温，型腔温差≤5℃）
模温＜80℃：玻纤浮起发白、结晶不完全、内应力大，往复摩擦易开裂
高模温优势：玻纤与基材结合更好，耐磨填料均匀分布，摩擦面平整，磨损率下降 30% 以上齿轮、轴套、滑块等耐磨受力件，优先 100℃以上高温模温
六、模具设计适配要点
浇口选用大截面扇形 / 侧浇口，禁止细小点浇口（剪切过大，PTFE 析出泛白）；浇口开设在厚壁区域，减少熔接痕
排气排气槽深度 0.015～0.02mm，熔接处、筋条末端、齿轮齿根多开排气；困气烧焦会局部失去自润滑性能
收缩率参考30% 玻纤增强耐磨 PA66：0.4%～0.8%，模具预留收缩补偿
产品结构转角 R≥1mm，杜绝尖角应力集中；壁厚均匀，壁厚差≤20%；耐磨摩擦面避免熔接痕
七、冷却与成型周期（模温 100℃基准）
壁厚 2mm：18～24s
壁厚 3mm：26～36s
壁厚 4～5mm：40～55s增强耐磨料结晶速度慢，冷却不足脱模易翘曲、顶白，后期使用尺寸漂移，摩擦配合间隙异常。
八、后处理工艺（耐磨结构件必做）
1. 退火去内应力
85～100℃烘箱保温 2～3h，随炉缓慢冷却消除成型内应力，避免齿轮、衬套长期往复摩擦疲劳开裂，尺寸更稳定。
2. 调湿处理（可选）
沸水蒸煮 1.5～4h，制品均衡吸湿，提升韧性；油润滑工况可不调湿，干摩擦精密件建议调湿。
九、常见成型缺陷、成因与对策
表面发白、起粉（PTFE 填料迁移）成因：射速过快、背压过高、模温低；对策：降速、降低背压、提升模温至 100℃以上
浮纤、光泽差成因：模温不足、剪切过大；对策：加高模温、低速注塑、增大浇口
制品磨损快、耐磨不达标成因：干燥不足、料温过高润滑剂降解、熔接痕位于摩擦面；对策：严格控干燥、降低料筒最高温、优化浇口避开摩擦区域
齿轮 / 衬套易开裂成因：内应力大、冷却不足、尖角；对策：退火、延长冷却、加大圆角、阶梯保压缓释应力
料筒螺杆快速磨损成因：普通螺杆未耐磨处理；对策：更换氮化 / 双合金螺杆料筒
银丝、气泡成因：原料受潮、排气不足；对策：延长干燥、加大分型面排气
十、回料使用规范
单次回料添加比例≤15%
多次回收后玻纤断裂、PTFE 分散破坏，耐磨性能大幅衰减，精密耐磨齿轮、无油滑块禁止回用
回料单独充分干燥，不可与新料混合直接生产