POM+PTFE 注塑成型完整工艺指南

PTFE 粉末为低润滑软填料，不磨损螺杆，但流动性、排气、外观、剪切控制有专属要求；对比纯 POM、POM + 芳纶成型差异明显。

一、原料干燥

POM 本身吸水率极低，PTFE 不吸水，仅表层微量水汽会造成表面麻点、气泡，无需深度除湿。

1. 干燥参数温度：75～85℃，时间 1.5～2.5h

2. 管控标准：含水率＜0.12% 即可

3. 料斗保温 70℃，防止车间潮气吸附；开封原料密封存放，久置需复烘

二、注塑机螺杆配置

1. 螺杆规格L/D=18～22，压缩比 2.2～2.6（偏小压缩比，降低剪切）

2. 材质要求普通氮化螺杆即可，PTFE 无研磨性，不用双金属耐磨螺杆

3. 止逆环：直通环形止逆，避免死角积料分解

4. 喷嘴：自锁倒锥喷嘴，独立温控，防止 POM 高温流涎

三、料筒温度区间（严禁超 200℃）

PTFE 耐温高，但 POM 基体高温极易分解出甲醛气体，产生银丝、发黑、异味

温度红线：熔体最高≤195℃；210℃以上快速分解，制品变脆、摩擦性能下降。滞留时间：料筒内停留≤8 分钟；停机降温至 160℃排空料筒。

四、模具温度

推荐模温：70～90℃

1. 外观件、精密滑动件：80～90℃，表面细腻无浮粉，摩擦面光滑

2. 普通结构小件：70～80℃，缩短冷却周期特点：相比芳纶 POM，低模温也不会严重浮纤，仅轻微发白雾点

五、注射、保压、冷却工艺

1. 注射压力

700～1200bar；流动性优于玻纤 / 芳纶 POM，薄壁件无需超高压

2. 注射速度

分段低速填充，禁止高速强剪切高速剪切会导致 PTFE 粉体分层迁移，制品表面析出白霜、摩擦性能不均；料流末端慢速，充分排气。

3. 保压

保压压力：400～650bar保压时长：1～2mm 薄壁滑块：1～2s2～4mm 常规件：3～5sPTFE 改性 POM 收缩接近纯 POM，凹陷风险略高于芳纶 POM，保压适中即可。

4. 冷却时间

和纯 POM 基本一致：薄壁件 5～9s，2~4mm 壳体 10～18s；PTFE 导热差，壁厚≥5mm 适当延长 20% 冷却，避免顶出变形。

六、模具设计要点

1. 排气设计（重中之重）POM 分解产气量大，分型面、滑块、料流末端排气槽 0.015～0.02mm，加宽排气宽度；排气不足极易发黑、熔接痕脆弱。

2. 浇口选型优先扇形、侧浇口；减少细小点浇口，高剪切会造成 PTFE 析出发白。

3. 成型收缩（5%~15% PTFE 填充）流动方向：0.9%～1.2%垂直流向：1.1%～1.4%收缩大于 POM + 芳纶，模具放缩尺寸按纯 POM 微调即可。

4. 拔模斜度 0.8°，模具抛光；PTFE 不腐蚀型腔，脱模顺畅。

七、回料使用规范

1. 浇口、边角粉碎回料添加比例≤20%，循环次数不超 3 次

2. 多次回收后 PTFE 分布不均，摩擦系数波动变大，异响、卡顿风险上升

3. 回料必须和新料一同 75℃烘干再使用

八、常见成型缺陷与解决方案

1. 产品表面白色粉末、雾状发白成因：剪切过高、模温过低，PTFE 迁移析出对策：降低射速、提升模温至 85℃、加宽浇口减小剪切

2. 银丝、内部气泡、刺鼻甲醛味成因：原料受潮、熔体温度过高、排气不足对策：充分烘干、料筒降温 5~10℃、加大排气槽

3. 滑动件摩擦阻力不稳定、异响成因：PTFE 分布不均、剪切过度分层对策：低速填充、优化浇口降低剪切，减少回料比例

4. 熔接痕强度低、易断裂成因：熔接位排气差、模温偏低对策：熔接处单独加排气、模温上调 10℃

5. 产品冷却后轻微翘曲成因：冷却不足、保压偏低对策：延长冷却时间、小幅提高保压压力

九、后处理工艺

1. 普通滑动小件：无需退火

2. 高精度仪器滑块、阻尼件退火工艺：烘箱 85～95℃，每 1mm 壁厚保温 0.8~1h，随炉缓慢冷却，消除内应力，滑动更平顺无抖动。

十、加工优缺点

加工优势

1. PTFE 无研磨性，不磨损螺杆、模具，设备损耗低

2. 流动性好，薄壁复杂滑块易填充，成型难度低

3. 浮纤问题不存在，仅轻微白雾，外观管控简单

加工短板

1. 剪切敏感，高速注射容易 PTFE 析出发白，影响摩擦性能

2. 成型收缩大于芳纶改性 POM，精密件尺寸公差更难控制

3. 高温极易分解析气，温控窗口窄，对机台温控精度要求高

十一、POM+PTFE vs POM + 芳纶 成型对比