POM-GF30（30% 玻纤增强 POM）加工成型完整工艺

一、成型前干燥预处理（核心工序，比 GF20 要求更高）

玻纤吸附水汽更多，水分会造成水解、银丝、制品脆裂、强度暴跌

1. 干燥设备：热风循环干燥机

2. 工艺参数

• 干燥温度：90～100℃，严禁＞110℃（高温分解出甲醛，料发黄变脆）

• 干燥时长：5～7h

• 合格含水率：≤0.18%

3. 管控要求

• 烘干后料桶保温密封；停机超 20 分钟需重新烘干

• 破碎回料掺混比例≤20%，多次回收玻纤断裂，刚性大幅下降

• 厚壁、高精度产品尽量少加回料

二、料筒温度控制（低温、短停留，抑制降解）

玻纤导热快，高温极易分解，整体最高温度不得超过 180℃

表格

关键限制

料筒内停留＞10 分钟必须排空；长时间高温滞留会产生气泡、银丝、成品变脆。

三、模具温度（决定翘曲、浮纤、尺寸精度，重中之重）

采用热水模温机，不建议油温机

1. 通用厚壁支架：88～95℃

2. 精密齿轮、重载受力件：100～105℃

工艺逻辑

• 模温偏低：结晶不完全、玻纤取向差异大、翘曲扭曲、表面浮纤发白、尺寸波动大

• 高模温：结晶均匀，收缩各向差值缩小，熔接痕强度提升，仅小幅延长成型周期

四、注射、保压成型参数

1. 注射压力

熔体粘度高于 GF20，压力整体上调

• 常规产品：110～140MPa

• 长流道、厚壁复杂结构：130～150MPa

2. 分段注射速度（低剪切原则）

1. 浇口区域：低速填充，防止高速剪切导致玻纤分层、表面浮纤

2. 型腔中段：中速匀速走料，减少熔接缺陷

3. 末端封胶：低速，充分排气，避免困气烧焦

3. 保压设置

• 保压压力：50～75MPa

• 保压时间：壁厚每 1mm 对应 8～12s保压不足出现缩水、尺寸偏小；保压过高增大内应力，脱模易开裂、加剧翘曲。

五、螺杆塑化参数（减少玻纤断裂，保住力学性能）

1. 螺杆转速：30～60r/min，低于纯 POM 与 POM-GF20转速过高强剪切会打碎玻纤，刚性、耐磨性能大幅衰减

2. 背压：5～12MPa仅微量背压保证树脂与玻纤混合均匀，背压过高升温、浮纤加重

3. 缓冲量：8～12mm，计量预留 10% 原料余量

六、冷却与成型周期

高模温工况必须延长冷却，防止出模后二次收缩变形

• 壁厚 1～2mm：冷却 15～22s

• 壁厚 2～5mm 厚壁承重件：冷却 28～45s

七、模具成型配套设计要点

1. 浇口浇口尺寸比纯 POM 放大 30%；优先扇形、侧浇口；慎用点浇口（剪切大，浮纤严重），避免窄小浇口。

2. 排气多位置开设排气槽，槽深 0.01～0.02mm，布置在料流末端、熔接痕、转角；排气不良易烧焦、气泡、熔接处脆断。

3. 脱模结构脱模斜度≥2°，玻纤摩擦阻力大，斜度不足易拉伤发白；顶出机构均衡布置，防止顶变形。

4. 模具钢材30% 玻纤磨损极强，型腔、滑块、镶件选用 S136H、STAVAX、NAK80 加硬抛光；普通 P20、45 钢极易磨损起划痕。

5. 流道加粗流道、全部圆角过渡，降低熔体阻力，减少玻纤分层取向。

八、停机、清机、回料规范

1. 短时停机（＜10min）：射嘴降温 5℃保温

2. 停机 30min 以上：料筒降温至 160℃以下；停机 2h 必须清空料筒

3. 换料清洗：使用 HDPE/LDPE 清洗料筒，禁止高温空射；不可用 PVC、PA 混洗，易产生腐蚀性气体

4. 回料限制：破碎料烘干后掺新料≤20%，高精度受力件尽量不加回料

九、常见成型缺陷及调整方案

1. 表面浮纤、发白模温低、前段射速过快、背压偏高、浇口过小 → 提升模温、降低浇口段射速、减小背压、放大浇口

2. 银丝、内部气泡孔洞原料干燥不足、料温过高、排气不良、料筒滞留太久 → 延长烘干、降低料温、增加排气、及时排空料筒

3. 产品翘曲扭曲玻纤取向不均、模温偏低、冷却不足、浇口位置不合理 → 提高模温、延长冷却、优化浇口减少单向取向

4. 熔接位易断裂两股料汇合玻纤分离、排气差、模温低 → 加高模温、增设冷料穴、熔接处增加排气

5. 脱模拉伤发白脱模斜度不足、模具粗糙、顶出力不平衡 → 加大脱模斜度、抛光型腔、同步调整顶出

6. 成品发脆易断水分超标、料温过高降解、螺杆剪切过大、回料比例过高 → 严控含水率、降低螺杆转速、减少回料添加

十、二次成型加工

1. 机加工：可钻孔、攻丝、铣削，使用硬质锋利刀具，低速进给，避免崩边；不适合超薄精密切削

2. 粘接：仅可用 POM 专用瞬干胶，粘接强度一般；不可超声波焊接、热熔焊接，玻纤割裂熔合层，焊接强度极低

3. 表面处理：喷涂、电镀附着力差，仅适用于内部非外观结构件