硅油润滑 POM 完整注塑加工工艺（分纯硅油 POM / 硅油 POM-GF20 / 硅油 POM-GF30）

硅油改性自带内润滑，流动性更好、脱模优、玻纤款浮纤更少；但硅油易迁移，高温、高剪切会析出，影响粘接、焊接，整套工艺核心：低剪切、控温、严控背压、禁止超声焊。

一、原料干燥预处理（三类通用）

硅油不改变 POM 水解特性，玻纤牌号吸附水分更多，干燥要求更高

1. 干燥设备：热风循环干燥机

2. 标准参数

• 纯硅油无玻纤 POM：90～100℃，3～4h，含水率≤0.2%

• 硅油 POM-GF20/GF30：90～100℃，5～6h，含水率≤0.18%

1. 管控要点

• 严禁＞110℃，高温会让硅油提前大量析出、POM 降解发黄

• 烘干后密封保温料桶，停机超 25 分钟重新烘干

• 回料添加限制：纯硅油≤30%；玻纤硅油款≤20%，多次回收硅油流失、耐磨下降、玻纤断裂

二、料筒分段温度（梯度低温，严控上限 180℃）

硅油润滑流动性提升，无需高温；高温易硅油迁移、分解甲醛

表格

关键停留管控

料筒内滞留＞12 分钟必须排空；长时间高温会出现油雾、产品表面出油、强度下降。

三、模具温度（区分有无玻纤）

1）纯硅油无玻纤 POM（内饰静音件、外观件）

标准模温：75～90℃；外观高光件 85～90℃优势：结晶均匀，表面光滑，无浮纤，摩擦静音效果最佳

2）硅油 POM-GF20/GF30（重载结构、齿轮）

标准模温：90～105℃；高精度齿轮 / 厚壁件 100～105℃硅油可大幅改善浮纤，但模温过低仍会发白、取向翘曲；高模温缩小各向收缩差。

四、注射、保压、速度分段设置

1. 注射压力

• 纯硅油 POM 流动性好：70～100MPa

• 硅油 POM-GF20：90～120MPa

• 硅油 POM-GF30 粘度高：110～140MPa

2. 注射速度（低剪切为核心，防止硅油大量迁移）

1. 浇口入口：低速，减小剪切，避免硅油析出、喷流纹

2. 型腔中段：中速匀速填充

3. 末端封胶：低速，充分排气，防止困气烧焦

高速强剪切会让硅油大量浮到制品表面，出油、粘模、后续粘接失效

3. 保压参数

• 保压压力：注射压力 40%～60%

• 保压时间：每 1mm 壁厚 6～10s（玻纤款延长至 8～12s）保压过高加大内应力，加剧硅油迁移至表层。

五、螺杆塑化参数（重中之重，控制硅油析出）

1. 螺杆转速

• 纯硅油 POM：40～70r/min

• 硅油 POM-GF20/GF30：30～55r/min（更低转速，减少玻纤断裂 + 硅油析出）转速过高强剪切，硅油游离到熔体表面，制品出油、装配打滑、无法粘接。

2. 背压（必须偏低）

• 纯硅油：3～8MPa

• 玻纤硅油款：5～10MPa背压越高，剪切热越大，硅油析出越严重，浮纤、出油缺陷同步加重。

3. 缓冲量

统一 8～12mm，计量预留 10% 余量，避免射嘴流涎出油。

六、冷却与成型周期

1. 纯硅油 1～2mm 薄壁：冷却 10～18s

2. 硅油 GF20/GF30 厚壁 2～5mm：冷却 22～40s高模温工况必须延长冷却，防止出模后二次收缩、尺寸漂移。

七、模具配套设计要点

1. 浇口

• 纯硅油：通用点浇口、侧浇口均可，流动性好不易缺料

• 硅油 GF20/30：浇口放大 20%，优先扇形 / 侧浇口，少用细小点浇口（剪切大，浮纤 + 出油）

2. 排气

排气槽 0.01～0.02mm，熔接痕、料流末端多开排气；硅油析出易产生油雾积碳，排气不良易烧焦、气纹。

3. 脱模与钢材

• 脱模斜度：无玻纤≥1°；玻纤款≥2°，硅油自带润滑，脱模阻力小，不易拉伤发白

• 模具钢：玻纤硅油款型腔、滑块选用 S136H、NAK80；普通钢易磨损，硅油油污易附着难清理

4. 流道

圆角过渡，加粗流道，降低剪切，减少硅油分层析出。

八、停机、清机、换料规范

1. 短时停机＜10min：射嘴降温 5℃，减少硅油析出积碳

2. 停机＞30min：料筒降温至 160℃以下；停机 2h 必须清空料筒

3. 清洗料筒：HDPE/LDPE 清洗，禁止高温空射；不可用 PVC、PA 混洗，易腐蚀 + 硅油污染后续料

4. 长期生产定期清模：硅油会在模具分型面、排气槽积油垢，批量生产建议每 4～6h 清理一次排气槽。

九、二次加工限制（硅油独有痛点）

1. 超声波焊接 / 热熔焊：严禁使用硅油迁移至制品表层，熔接界面分层，焊接强度极低，极易脱开；需要焊接产品禁用硅油润滑 POM。

2. 粘接仅可选用 POM 专用强力瞬干胶；粘接前需打磨表面去除表层硅油，否则粘接力大幅下降。

3. 机加工可钻孔、攻丝、铣削，刀具锋利低速进给；加工后摩擦面硅油不影响耐磨性能。

4. 喷涂、电镀表层硅油脱模剂会导致掉漆、镀层脱落；外观喷涂件优先无润滑纯 POM，或成型后打磨脱脂。

十、常见成型缺陷及调整方案

1. 制品表面出油、油腻、粘模原因：剪切过大、背压高、螺杆转速快、料温偏高对策：降低转速、减小背压、整体降料温、放慢浇口段射速

2. 玻纤款浮纤发白原因：模温偏低、浇口过小、前段射速过快对策：提升模温、放大浇口、浇口低速填充

3. 银丝、气泡、内部孔洞原因：干燥不足、料温过高、排气堵塞（硅油积碳堵排气）对策：延长烘干、降低料温、定期清理排气槽油垢

4. 熔接处强度低、易断原因：两股料汇合硅油分层、排气差对策：提高模温、熔接位增设冷料穴 + 加宽排气

5. 产品翘曲扭曲（玻纤款）原因：玻纤取向不均、模温不足、冷却时间短对策：加高模温、延长冷却、优化浇口位置减少单向取向

6. 粘接 / 焊接失效原因：表层硅油析出对策：降低剪切整套参数、产品粘接面打磨去油，更换无润滑牌号

十一、三类硅油 POM 加工简易区分

1. 纯硅油无玻纤 POM流动性最好、脱模最优、无浮纤；压力 / 转速 / 背压可略高；适合外观、静音轻载件，注意出油影响粘接。

2. 硅油 POM-GF20兼顾刚性与低浮纤；参数中等，中载齿轮、半可视结构件首选。

3. 硅油 POM-GF30粘度最高、剪切最敏感；全程低转速、低背压、高模温；重载油泵、液压阀芯专用，模具必须耐磨钢材。