日本京都的华歌尔公司（Wacoal）正式进军汽车零部件领域，与德国化工巨头巴斯夫日本公司（BASF Japan）合作，将其源自女性内衣研发的立体成型技术Melooop（メループ）应用于汽车内饰部件。2026年6月，双方在名古屋国际展览中心举办的‘人与车的技术展2026名古屋’上，首次公开展示采用该技术制造的汽车用臂托概念模型。该部件无需胶粘剂即可在同一TPU基材中实现基部刚性支撑与表面柔软触感的分区结构，引发现场工程观众对轻量化、可回收性及快速打样能力的高度关注。
Melooop技术本质是一种基于熔喷法（melt-blown）原理的三维纤维沉积工艺：将热塑性聚氨酯（TPU）等树脂加热熔融后，经微孔喷嘴拉伸为超细纤维（直径约1–5微米），再精准吹附至3D打印树脂模具表面，冷却后形成一体式立体结构。华歌尔内部形象地称其为‘制作棉花糖’——纤维在气流中飘散、堆积、定型的过程高度可控。该工艺跳过了传统注塑所需的金属模具，改用可快速迭代的3D打印树脂模，使单次开发周期缩短40%以上，小批量试制成本降低约60%。更重要的是，通过调节不同区域的纤维堆积密度与层数，可在同一部件内自然形成硬度梯度（如邵氏A硬度30–85区间连续可调），彻底规避多材料复合带来的分拣难题和界面脱粘风险。
华歌尔选择汽车领域作为技术外溢的首个突破口，并非偶然。其人体科学研究开发中心课长深川直哉明确指出两大动因：一是汽车行业对部件耐久性、耐热性（-40℃至85℃循环）、VOC挥发、阻燃性（符合ISO 3795或JIS D 1021）等指标的严苛要求，构成技术验证的‘最高标尺’；二是全球汽车内饰件年市场规模超千亿美元，且日系车企供应链对本地化快速响应、小批量柔性供应的需求持续上升。目前，华歌尔已选定巴斯夫高性能TPU材料Elastollan系列作为Melooop工艺的指定原料，该材料具备高回弹性（断裂伸长率＞600%）、低压缩变形（＜15%，70℃×22h）及优异抗UV老化性能，可满足车内长期服役需求。双方未公开具体量产时间表，但已确认首阶段目标为2027年内向1–2家日系 Tier 1 供应商提供工程样品。
从内衣到座舱：人体工学数据如何迁移至汽车场景
华歌尔的技术迁移能力，根植于其长达60年的人体研究积累。自1964年设立人体科学研究开发中心以来，该公司每年测量近1000名4–69岁女性，累计采集超4.5万例体形、姿态、皮肤压力分布及动态接触数据，其中30年以上纵向追踪的‘时序数据库’尤为珍贵。这些数据不仅支撑了文胸杯型的精准适配，更提炼出‘压力—形变—舒适阈值’的核心算法模型。当该模型被映射至汽车座椅/扶手设计时，即转化为对支撑点位置、接触面积分布、局部压强衰减曲线的量化定义。例如，臂托表面柔软区并非简单追求低硬度，而是依据前臂尺骨鹰嘴处平均接触压强（实测约12–18 kPa）设定纤维堆积密度，确保长时间倚靠不致压迫神经末梢；而基部刚性区则按肘关节屈曲时最大反作用力（约250–300 N）进行结构拓扑优化。这种从‘穿在身上’到‘倚靠其上’的工效学逻辑复用，大幅降低了汽车部件的人因验证周期。
对中国供应链企业的三点实操提示
第一，关注TPU原料替代窗口：当前Melooop工艺依赖巴斯夫Elastollan等进口TPU，但国内万华化学、凯赛生物已量产同类热塑性聚氨酯，邵氏A硬度范围覆盖40–95，且具备食品级与低VOC认证。若国产TPU能通过华歌尔—巴斯夫联合工艺验证，将打开一条高附加值TPU应用新通道。第二，模具环节存在重构机会：传统汽车内饰件依赖大型CNC加工钢模（单套成本80–200万元，交期12–20周），而Melooop使用FDM或光固化3D打印树脂模（单套成本＜2万元，交期3–5天），利好国内3D打印服务商切入汽车快速试制市场。第三，检测能力需同步升级：该技术部件的硬度梯度、纤维取向均匀性、层间结合强度无法用常规邵氏硬度计或拉力机直接判定，需引入显微CT扫描与数字图像相关法（DIC）进行无损评估——这为中国第三方检测机构提供了新的设备采购与服务开发方向。
2026年5月，华歌尔在京都市内启用‘Melooop实验室’，面向外部企业开放工艺验证与联合开发。该技术对设备精度要求并不极端：核心纤维喷头温度控制精度±2℃、气流速度波动＜±5%即可满足多数内饰件生产需求，意味着国内中高端工业级3D打印设备厂商具备快速适配基础。对于正寻求差异化突围的汽车内饰中小供应商而言，与其等待整车厂释放订单，不如主动携带典型部件图纸赴京都实验室进行可行性测试——一次3天的工艺验证，可能比半年的传统开模投入更具成本确定性。