二次注塑 TPE 包胶分为两种生产模式：双色机一体注塑、先预埋硬胶嵌件再放单射模具注塑，整体工艺流程、温度、注意事项分开讲清楚。

方案 1：双色转盘注塑（2‑K 模具，效率最高，大批量首选）

步骤 1：第一射注射硬基材（ABS / PC‑ABS / PP / PA6‑GF）

1. 模具 A 型腔先注入硬塑胶，完成硬胶成型，冷却定型；

2. 转盘旋转 180°，把成型后的硬胶件转到第二射型腔；硬胶还是有余温（60‑95℃），对 TPE 粘接非常有利。

关键点：硬件表面不能喷脱模剂，脱模剂会造成后期脱胶。PA 尼龙件必要时做除湿烘干，100‑110℃干燥 4 小时。

步骤 2：第二射注射 TPE 软胶

1. 第二射型腔留有 TPE 填充流道，TPE 料筒温度控制：

• 包 PP/ABS：170‑195℃；

• 包尼龙基材：195‑225℃；喷嘴温度上限 230℃，温度过高 TPE 分解出油，界面脱胶。

2. 注塑压力：中低压注塑，注射压力 70‑95bar，保压压力不宜过大，压力太高会把硬胶冲变形，压力过小造成包胶缺胶、包胶不实。

3. TPE 紧贴高温硬胶表面熔融浸润，发生物理啮合，尼龙专用 TPE 依靠马来酸酐接枝产生化学键结合。

步骤 3：冷却、开模取成品

冷却时间依据产品厚度，TPE 层厚 1‑2mm 一般 25‑45 秒，之后开模直接取出成品。优点：一次成型，没有人工放件误差，粘接稳定性最好，不良率最低。

方案 2：嵌件式二次注塑（单机模具，中小型工厂最常用）

步骤 1：单独生产硬胶工件

1. 用普通注塑机把 PC、ABS、PP、尼龙先注塑完成；

2. 尼龙件必须烘干除湿；ABS、PP 尽量做到零脱模剂；如果硬件表面有油污、手汗要用酒精擦拭干净。

3. 硬件冷却至室温后人工或者机械手放进 TPE 模具型腔里面定位槽固定。

缺点：硬件温度降为常温，粘接效果对比双色机略差，包尼龙‑GF 产品更容易出现脱胶。改善办法：把硬件预热到 60‑80℃再放入模具。

步骤 2：合模，注塑 TPE

1. 模具闭合，TPE 熔融包覆在硬胶预留位置；

2. 模具温度设置：

• TPE 模具温度 40‑60℃；模具温度太低，TPE 表层快速冷却，分子没法渗透进硬胶表面，容易分层；模具温度过高产品会粘模、披边变大。

步骤 3：冷却开模

浇口流道料可以回收造粒回用。

三、核心工艺关键要点（决定会不会脱胶）

1. 原料匹配问题

1. PP 基材：普通 SEBS‑TPE 就能粘合；

2. ABS、PC‑ABS：极性改性 TPE；

3. PA6‑GF/PA66‑GF：必须马来酸酐接枝改性 TPE，普通 TPE 无论怎么调参数都粘不牢；

4. POM：化学粘接基本不行，只能靠倒扣、沟槽机械固定。

2. 硬胶表面设计（产品结构很重要）

1. 受力区域做细密皮纹、滚花纹、凹槽，增大咬合面积；

2. TPE 包覆深度≥1.2mm；包胶边缘做圆角过渡，避免应力翘起；

3. 禁止硬胶包胶区域抛光镜面，镜面状态 TPE 附着力很差，细磨砂纹理最好。

3. 禁忌事项

1. 硬胶成型时严禁喷涂硅油类脱模剂；如果一定要用脱模剂，选用水性脱模剂，成型后酒精擦拭；

2. 操作人员不要裸手触碰包胶位置，手上油脂会导致界面分离；

3. TPE 料充分干燥：TPE 一般不需要烘干；环境湿度＞65%，建议 60‑70℃干燥 2 小时，防止起泡。

四、常见缺陷与原因

1. 界面脱层：硬件过冷、脱模剂、TPE 牌号选错、模具温度过低；

2. TPE 起泡：材料吸潮、射速太快困气；

3. 披锋过大：保压太高、模温偏高；

4. 硬件被压变形：TPE 注射压力过大。

五、对比两种工艺优缺点