TPE 二次注塑包胶 ABS 完整加工工艺

分为两种主流工艺：二次模注塑（两套模具分步成型）、双色注塑（双色机一体成型），市面绝大多数产品用二次模工艺。

一、前期原料预处理（决定粘力、无气泡关键）

1. ABS 硬基材干燥

ABS 极易吸潮，含水包胶会气泡、分层、附着力暴跌

• 温度：80～85℃

• 时间：3～4h

• 含水率控制：≤0.05%干燥后密封存放，避免二次吸潮。

2. 包胶专用 TPE 干燥

SEBS 包 ABS TPE 吸湿性弱，但长期存放仍需干燥

• 温度：70～80℃

• 时间：2～3h高透明、低硬度牌号建议延长至 4h。

3. 基材表面管控（杜绝脱胶）

ABS 件不能残留过量脱模剂、润滑油、手汗：

1. 一模 ABS 产品尽量少喷脱模剂；

2. 取件戴手套，禁止徒手触摸包覆区域；

3. 油污严重工件可短时间酒精擦拭，晾干再包胶。

二、工艺一：二次注塑（两套模具，最通用）

工序 1：先注塑 ABS 骨架

1. 料筒温度：210～240℃

2. 模温：50～65℃

3. 冷却定型，完整取出 ABS 硬件，自然冷却至常温。

工序 2：放入二次包胶模具，注塑 TPE

1. 人工 / 机械手将 ABS 嵌入模腔，定位靠倒扣、定位柱固定；

2. 合模，注射熔融 TPE 包覆 ABS 表面；

3. 保压冷却后开模，直接取出软硬一体成品。

TPE 标准注塑参数

1. 料筒分段温度后段：180～190℃中段：195～210℃前段 / 射嘴：200～225℃

2. 模具温度（核心粘力关键）模温 60～80℃，最低不低于 55℃模温越低，TPE 与 ABS 分子融合越差，极易起皮脱胶。

3. 注射压力与速度

• 中低速注射，避免高速冲料产生熔接痕、气泡；

• 保压适中，过高会溢料、飞边；过低缺料、结合面疏松。

1. 冷却时间根据包覆厚度 0.5～2mm，冷却 10～25s，确保 TPE 定型不粘模。

三、工艺二：双色注塑（双色机一体成型，效率更高）

1. 机器双料筒，一套模具双型腔；

2. 第一射：注塑 ABS 硬骨架，在模内冷却定型；

3. 模具旋转换位，ABS 型腔转到 TPE 射嘴侧；

4. 第二射直接注射 TPE 包覆，一次开模出成品；优势：省去人工放件，产量高、定位精准，粘力更稳定；劣势：设备、模具投入成本高，适合大批量单品。

四、模具配套辅助工艺（提升附着力，防止脱胶）

1. 机械锁合结构（必做）包覆区域做通孔、倒扣、凹槽、筋位；就算化学粘接失效，机械卡扣也不会整体脱落。

2. 产品包覆厚度控制推荐包覆层 0.4～1.5mm；太薄缺料、应力大；太厚冷却慢、易缩水凹陷。

3. 浇口设计选用侧浇口、扇形浇口，TPE 从包覆边缘流入，减少熔接线；避免点浇口正对粘接面。

五、后处理工艺

1. 水口 / 飞边修剪：TPE 软性水口可低温切刀、手工撕除；

2. 无需喷油、电镀；如需提升耐脏、耐磨，可做表面喷油、UV；

3. 不良品水口、报废件可粉碎按 10%～20% 比例掺新料回用，不影响粘接。

六、常见工艺缺陷与管控要点

1. 分层脱胶：模温不足、原料未烘干、ABS 表面油污、TPE 不是 ABS 专用牌号

2. 表面气泡：原料含水、注射速度过快、排气槽堵塞

3. TPE 粘模：模温过高、冷却时间不足、材料硬度偏低

4. 缩水凹陷：包覆层太厚、保压不足

5. 飞边：注射压力过大、模具配合间隙偏大

七、工艺对比小结