耐磨 TPV 加工工艺要点

耐磨 TPV 基材大多为EPDM+PP 动态硫化体系，区别只在于内部添加 PTFE、UHMWPE、高分子润滑剂；基础加工和普通 TPV 相通，但耐磨改性配方有专属注意事项（润滑剂容易析出、影响粘接、高温易挥发），下面分挤出、注塑、双色包胶三大主流工艺，附带参数与避坑要点。

一、基础原料预处理（重中之重）

1. 干燥耐磨 TPV 本身吸水率很低，常规无需干燥；若仓储受潮、表面结露：80～90℃干燥 2～3h。

禁止高温长时间烘干，容易造成内部润滑助剂迁移、表面喷霜。

1. 料筒清洁切换材料前务必清机；之前加工过 TPU、TPEE、PVC 一定要彻底清理。建议用 PP 或普通 TPV 过渡清机。

2. 回料使用

• 纯耐磨 TPV 回料可掺混 20%～30%；

• 不建议多次反复造粒，反复高温会消耗内部润滑剂，耐磨性能明显下降；

• 严禁和其他弹性体混掺。

二、注塑工艺（耐磨垫片、滚轮、阻尼块、包胶件）

参考温度设置（从料斗→射嘴）

料筒：160 → 170 → 180 → 185℃射嘴：180～190℃模温：40～60℃

✘模温不要超过 70℃：高温模具极易导致润滑剂析出，表面出油、发雾。

工艺参数

• 螺杆转速：中低速 60～120rpm，减少剪切过热

• 背压：0.3～0.6MPa，不宜过高高剪切会让 PTFE 团聚、加剧助剂迁移，出现喷霜、表面瑕疵。

• 注射压力：60～90bar；保压偏低，防止溢边

• 冷却时间：依据壁厚，一般 15～35s

注塑常见问题 & 对策

1. 表面油雾、发白、喷霜→ 降低料温、降低模温、减小背压、减少剪切；选用低迁移耐磨牌号

2. 包胶脱粘（TPV 包覆 PP/ABS）→ 高 PTFE 耐磨料附着力天生差！优先采购低迁移耐磨 TPV；模具适度提高硬胶基材温度；避免 TPV 过热分解析出润滑剂。

3. 产品表面无光、麻点→ 排气不良；增大排气槽；降低射速。

三、挤出工艺（导槽密封条、耐磨胶条、护套管材）

分为单挤出、软硬共挤（硬 PP + 耐磨 TPV 表层），汽车导槽最常用。

挤出温度区间

料筒：155～180℃机头：170～185℃模头：175～190℃

关键控制

1. 螺杆转速平稳，避免波动造成尺寸不均；

2. 冷却水槽水温25～40℃，逐步冷却，骤冷容易产生内应力；

3. 牵引速度匀速；

4. 共挤产品：耐磨 TPV 做表层，控制表层厚度，兼顾耐磨与成本。

重点：挤出耐磨型材不要追求过高温度，高温会让润滑助剂持续迁移，成品存放一段时间表面出油。

四、双色 / 二次包胶工艺（非常常用：护角、滚轮、缓冲包胶件）

核心难点

常规 PTFE 改性耐磨 TPV，润滑剂迁移至界面，直接导致分层、脱胶。可行方案：

1. 材料选型：指定低迁移耐磨 TPV（配方调整润滑剂相容性）；

2. 硬胶基材预热（60～80℃）；

3. 缩短注塑周期，减少熔融 TPV 和硬胶接触等待时间；

4. 尽量避免基材表面脱模剂过多。

适配基材：PP 最佳；ABS、PC 附着力一般；PA 基材很难粘牢。

五、后处理工艺

1. 不需要硫化（热塑性弹性体），成型后直接成品；

2. 如需提升顺滑手感：可轻度喷涂手感油；⚠️不建议大量喷涂，本身内置润滑，过量喷涂容易积灰；

3. 尽量避免高温烘烤后处理。

六、耐磨 TPV 加工区别于普通 TPV 的核心禁忌

1. 禁止过度剪切、长期高温滞留料筒停机超过 20 分钟，建议清空料筒；润滑剂受热析出，产品永久喷霜。

2. 不要随意提高背压、螺杆转速

3. 包胶项目，先试样附着力，不能直接沿用普通 TPV 工艺

4. 存储成品建议通风阴凉环境，密闭高温仓库会加速表面出油

七、简易工艺对比表