耐黄变 TPU 加工工艺（区分：脂肪族 TPU VS 改性芳香族耐黄 TPU）
核心前提：耐黄变 TPU 本身抗光老化，但非常怕加工高温长时间停留、过度剪切、水分引发水解变色；加工不当，成品出厂就发黄，再好原料也发挥不出耐黄性能。
一、通用前置要求（两类耐黄 TPU 都必须遵守）
1. 干燥（重中之重）
TPU 极易吸水，含水加工会水解、产生气泡、制品发雾、提前黄变
干燥条件
聚酯型：80～85℃，3～4h
聚醚型 / 聚己内酯脂肪族 TPU：75～80℃，3～4h
含水率目标：≤0.02%
警示：脂肪族 TPU 不要＞90℃长时间烘干，容易热老化变色
简易判断：干燥不足，透明件发白、细纹、后期加速黄变。
2. 原料存放
开封后密封防潮；避免长期光照堆放；回料比例严控。
3. 回料使用建议
改性芳香耐黄 TPU：回料≤20%
脂肪族 TPU：尽量少用回料，≤10%多次回收会破坏分子结构、降低耐黄等级，不建议透明外观件加回料。
二、注塑工艺（最常用：表带、外壳、包胶配件、鞋饰片）
1）料筒温度区间
表格
| 原料类型 | 料筒温度 | 重点说明 |
|---|---|---|
| 改性芳香耐黄 TPU（MDI 体系） | 185～215℃ | 上限不要超 220℃ |
| 脂肪族 TPU（H12MDI/IPDI） | 180～205℃ | 比芳香族更低，严禁 215℃以上长期滞留 |
脂肪族 TPU 热稳定性弱于芳香族，高温驻留是变黄头号诱因！
2）模具温度
通用：40～60℃
透明高光产品：50～65℃，提升表面光泽、减少内应力模具温度过低：内应力大，后期光照下更容易变色、开裂。
3）注塑速度、压力
中低速充模，避免高剪切；高速强剪切会升温降解
射胶压力：60～90bar；保压适中，防止内应力过高
4）驻留时间红线
料筒停机待机：
芳香耐黄 TPU：不超过 30min，超时清空料筒
脂肪族 TPU：停机＞15min 必须降温度或清空料筒
5）二次包胶（TPU 包 ABS/PC/PA）
硬基材预热 40～60℃
硬胶表面避免脱模剂污染（脱模剂会造成分层、局部变色）
脂肪族 TPU 包胶附着力普遍略低于芳香 TPU，必要选用专用牌号
三、挤出工艺（薄膜、车衣膜、管材、线缆外被）
挤出温度：比注塑低 5～10℃
改性芳香：180～210℃
脂肪族 TPU 膜料：175～195℃
螺杆转速：中等转速，降低剪切热；
滤网配置：40/80/120 目组合，去除杂质黑点（外观件必备）
车衣用聚己内酯脂肪族 TPU 薄膜：冷却辊温度精准控制，冷却不均会造成膜内应力不均，老化后色差。
四、吹膜 / 流延膜要点（隐形车衣、保护膜）
主流使用聚己内酯脂肪族 TPU
温度区间偏低，严控熔体温度≤200℃
减少熔体在模头滞留
洁净生产环境，灰尘杂质会成为老化变色起点
五、热熔胶膜（鞋材、复合膜，多为改性芳香耐黄 TPU）
挤出流延温度 175～200℃，避免局部过热降解；复合热压温度不宜长期＞120℃，防止成品提前老化黄变。
六、两类耐黄 TPU 加工核心差异汇总
改性芳香族耐黄 TPU（助剂耐黄）✅ 优点：加工窗口宽、热稳定性好、耐剪切、回料包容性强⚠️ 风险点：不要长期超 220℃；助剂高温下可能析出喷霜
脂肪族 TPU（长效耐黄）⚠️ 短板：加工窗口窄、耐热差、对剪切与驻留极其敏感✅ 关键点：低温加工、缩短停留时间、严控回料、充分干燥很多客户脂肪族 TPU 做出来发黄，不是原料问题，是料筒温度太高 / 停机未清料。
七、常见加工缺陷 & 对应耐黄相关问题
产品刚生产出来轻微发黄→ 料筒温度过高、螺杆剪切过大、烘干不足、停机熔体滞留降解
透明件表面白雾、起霜→ 水分水解 / 光稳定剂、抗氧剂析出
同批次产品老化后色差明显→ 制品内应力分布不均、模具温度波动大
耐黄测试达不到原料标称等级→ 加工降解，分子链受损，耐黄性能永久性下降
八、实用生产建议（对外销售、给工厂工艺指引可直接复制）
开机前充分干燥，每班复测含水率；
脂肪族 TPU 优先采用 “低温、短停留、中等剪切” 工艺；
透明外观产品尽量不添加回料；
停机超过规定时间清空料筒；
尽量少用油性脱模剂，优先干性喷雾或模具抛光免脱模剂；
成品冷却充分再堆叠，高温堆叠会加速热氧黄变。