德国机床自动化企业赫德利乌斯（Hedelius）将于2026年8月18日在德国斯图加特国际机床博览会上集中发布新一代重载自动化解决方案。本次展会聚焦单件与小批量生产场景，核心亮点为首次亮相的马拉松LR810线性货架系统。该方案通过重构人机协作动线与设备调度逻辑，旨在延长主轴有效运行时间并显著降低换型停机成本。
马拉松LR810专为重型工件搬运与连续切削设计，系统标配10个800×800毫米标准托盘位，最大支持2000公斤转移重量。该产品首次实现高达1240毫米装夹高度的工件全自动上下料与经济级加工。该单元通常与倾斜塔9-2600马拉松长床身加工中心配套交付，设备行程达2600×900×900毫米，兼顾超长轴类零件与大立方体结构件的精密铣削需求。
其底层工艺逻辑采用错峰自动化策略。非工作时段由系统自动完成连续切削，日间则完全释放机床正面操作区。面对复杂曲面、超重超长假性零件或需极高精度的工序，操作人员可直接从前侧进行人工装夹与微调。该设计打破了传统自动化必须封闭运行的局限，使柔性人工干预与刚性自动节拍得以按需叠加。
重载突破与混合作业模式设计
除新品外，赫德利乌斯同步展出成熟的马拉松SR518多托盘存储单元。该系统配备18个托盘工位，配合阿库拉85马拉松加工中心（行程900×850×700毫米）可处理最大470公斤工件及700毫米装夹直径。针对复杂工序对刀具数量的硬性要求，系统支持最高344把刀具的库容配置，确保多工序复合加工的连续性。
底层控制全面采用海德汉TNC7数控系统内置的批处理管理器，实现自动化订单的标准化编排与无缝流转。操作面板位于机床左侧旋转进出站处，人员可随时监控加工状态。自动上料口设于机床左侧，保证工作区域正面始终畅通。这种布局严格遵循德国工业设备的人机工程学标准，在提升设备利用率的保留紧急干预的物理通道。
核心参数与控制系统架构解析
第三大看点马拉松RZ430混合自动化单元将托盘管理与单件抓取整合于同一工作站。单元搭载安川六轴工业机器人（额定负载88公斤，可选配110公斤），兼容30个400×400毫米标准托盘与5组带网格定位的产品抽屉。常规重复件通过抽屉供料，异形件或急单则走托盘通道，实现物料流的物理隔离与并行处理。
双旋转进出站设计允许操作员在设备持续加工时并行完成新工单的夹具调试，大幅压缩辅助工时。该单元无需机器人编程技能即可上手，降低了基层技术人员的培训门槛。当产能需要进一步扩张时，RZ430可通过线性链节串联两台同型号加工中心，形成双机共享的自动化岛，最大化摊薄固定投资。
德国制造转型与阶梯式自动化路径
德国本土制造业正面临熟练技工短缺与订单碎片化的双重压力。传统大型自动化专机因投资门槛高、换线周期长，难以适应当前多品种小批量的生产常态。赫德利乌斯此次推出的三条技术路线，实质是提供阶梯式自动化过渡方案。从基础托盘库到机器人混线，企业可根据自身产能瓶颈逐步导入，避免一次性重资产投入带来的现金流压力。
展会现场将开放实机带载演示，直观验证不同工况下的节拍匹配度。管理层指出，现代机床采购已从单一设备比价转向全生命周期效能评估。稳定的自动化接口、开放的通讯协议以及模块化扩展能力，已成为欧洲高端装备采购的核心指标。这种务实的技术演进路径，直接反映了欧洲精密加工行业向柔性智造转型的实际诉求。
对于国内采购方与系统集成商而言，选型时需重点核对机床接口协议与第三方物流系统的通讯兼容性。马拉松系列强调的前置人工介入特性，特别适合国内大量存在的半自动加局部自动化改造场景。在供应链端，建议提前评估安川机器人本体与海德汉控制器的备件响应周期；若涉及旧机改造，需确认现有机床导轨承重与电气柜散热空间是否满足线性货架的加装条件。此类柔性方案的核心价值在于以可控成本换取产线弹性，而非单纯追求无人化指标。