意大利知名金属成型设备制造商达维（Davi）近日宣布，将其自主研发的AI-Vision智能激光测量系统正式纳入旗下全自动折弯技术体系。该系统的核心突破在于采用“激光刀”宽幅扫描架构，替代传统单点触碰式检测，实现了对弯曲板材表面曲率的毫秒级连续采集。此项技术升级标志着欧洲型材与圆管折弯设备在数字化闭环控制领域迈入新阶段，相关成果将于2026年德国汉诺威EuroBLECH展会上进行全流程实机演示。
在精密钣金加工环节，折弯半径的稳定性直接决定下游零部件的装配公差与结构强度。传统光学测距仪通常依赖离散点位采样，难以捕捉板材在塑性变形过程中的微小波动。AI-Vision系统通过高频动态传感器阵列，每秒同步捕获数千个数据点，覆盖更宽的折弯接触带。采集到的原始坐标流直接传输至iRoll eXtreme智能数控单元，由内置的专用算法模型进行实时滤波处理。该系统能够自动识别并剔除因板材厚度不均或轧制应力释放导致的异常离群值，最终输出经过平滑校正的平均曲率基准。这套算法的训练集并非凭空生成，而是深度整合了达维过去六十年积累的工业折弯工艺数据库，将工程师的经验参数转化为可复用的数字模型。
全电驱平台与AI算法的深度耦合
此次技术落地的载体是达维最新推出的MCE e-POWER全电驱四辊卷板机。与传统液压驱动机型相比，该平台彻底取消了高压油路系统，转而采用伺服电机直驱滚轮组，从根本上消除了液压油温变化对机械间隙的影响。AI-Vision测量模块与iRoll eXtreme控制系统在此架构下形成紧密的数据闭环：当激光探头检测到实际折弯半径偏离设定阈值时，控制器会在数个毫秒内完成运动学解算，并微调后压辊的下沉量。这种基于实时反馈的自适应补偿机制，使得设备能够在无人工干预的情况下完成复杂截面型材的连续成型。整套方案被达维统一封装为“Autorolling®”自动化作业概念，实现了从原料上料到成品下线的全流程无人化衔接。
从终端应用的经济性维度评估，该套系统的引入将显著改变中小型钣金加工厂的产能配置逻辑。连续半径监测配合自动纠偏功能，可将首件调试时间压缩至原来的三分之一以内，大幅削减因尺寸超差导致的废料率。在能耗方面，全电驱架构本身已具备较高的能量回收效率，叠加AI算法对无效动作的过滤，整体单位产值耗电量进一步下降。更为关键的是操作模式的转变：由于设备具备高度自主运行能力，单一操作工可兼顾多台折弯机组，或并行监控下游的纵缝焊接工位。这种人力释放效应对于当前欧洲及全球制造业普遍面临的技术工人短缺问题提供了切实可行的缓解路径。
供应链选型要点与外贸采购参考
对于中国境内的金属成型设备采购商而言，关注此类欧洲整机厂商的技术演进路线具有明确的对标价值。目前在中高端数控折弯领域仍大量依赖进口核心数控系统与高精度传感器，AI-Vision所采用的宽幅激光扫描结合云端工艺库调用的模式，代表了下一代柔性制造装备的标准方向。在实际选型过程中，建议重点考察设备的通信协议开放性，确保其能无缝对接工厂现有的MES或ERP系统；需确认激光传感器的防护等级是否满足车间粉尘、金属碎屑较多的恶劣工况要求。全电驱平台的维护成本虽低于液压系统，但对电气工程师的故障诊断能力提出了更高要求，企业在引进前应提前规划备件库存与技术培训预算。随着国内新能源电池壳体、光伏支架及汽车轻量化部件订单的持续增长，具备高精度闭环控制能力的智能折弯中心将成为产线升级的核心资产。