美国威斯康星州火箭套件制造商LOC Precision通过将塑料注塑生产转为内部进行，成功将关键零部件的生产成本降低了一半。该公司在车间内部署了由APSX公司制造的台式塑料注塑机，实现了对高频消耗部件的稳定供应与成本控制。
LOC Precision主要生产中高功率模型火箭套件及其结构组件。在火箭发射初期，需依靠安装在箭体侧面的小型塑料导轨按钮沿铝合金发射导轨滑动，以确保火箭在加速阶段保持直线轨迹并安全离轨。该部件虽结构简单，但属于所有中高功率火箭套件的必备组件。
此前，LOC Precision一直依赖外部供应商采购导轨按钮。联合创始人兼所有者David Barber表示，自2016年接手该企业以来，业务规模已增长超500%，但早期资金主要用于核心研发与运营，难以承担大型工业注塑设备及配套工装的高昂投入。为兼顾资金效率与供应链安全，公司于2017年起着手寻找紧凑型注塑方案。
经过评估，LOC Precision最终选用了APSX的台式注塑系统（现型号为PIM V3）。该设备机身长约43英寸、宽10英寸、高15英寸，可直接放置于工作台或车间桌面上运行。设备仅接入标准市电即可工作，无需独立水冷系统，具备全自动运行能力，集成电子温控、可调注射速度与周期延迟控制、精密传感器及触控界面，并可实时显示压力与体积曲线。
体积小于传统工业设备，该系统仍可使用标准CNC铣削加工的铝制模具处理聚丙烯、聚乙烯、尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、ABS等热塑性塑料。铝制模具支持根据实际成型尺寸进行二次加工与修改，企业可在评估零件配合度后直接修改CAD模型并重新铣削型腔，无需更换整体硬化钢模，大幅缩短了试错与迭代周期。
目前，该注塑机单次循环可同步生产6个导轨按钮。由于企业对该部件的需求量并非海量，生产线并未采取连续运转模式。操作人员约每两个月入厂执行一个完整班次的生产任务。Barber指出，对于无需上万件大批量订单的原型打样与中小批量制造而言，该设备运行速度足够快且稳定性满足需求，综合成本较外包采购下降约50%。