自2026年初起，AMETEK集团旗下法如（FARO Technologies）与创形（Creaform）的3D测量技术业务已合并为FARO CREAFORM联合业务单元。该部门涵盖HandySCAN 3D、Go!SCAN 3D手动扫描仪及MetraSCAN 3D光学测量系统等硬件，并配套CAD转换、逆向工程与计量工作流软件。在接受《3Druck》专访时，产品总监Marco Torsello阐述了该技术在全球工业供应链中的核心应用、逆向工程的技术瓶颈、增材制造质检价值及软硬件发展趋势。
当前，航空航天、汽车、交通运输、能源、重型机械及通用制造业对高精度3D测量与扫描方案的需求持续上升。互联供应链使得前期制造或装配环节的误差极易引发后续生产瓶颈，生产线上的高分辨率数据采集已成为关键。企业广泛利用该技术进行质量控制、逆向工程、设备维护与数字文档化，并逐步拓展至创建数字孪生、加速产品研发、支持增材制造以及留存无CAD图纸的存量部件。自动化程度的提升也进一步拉动了对可连接物理对象与数字工作流的移动及手持扫描设备的需求。
在逆向工程领域，将复杂实物转化为精准可用的CAD数据面临多重技术挑战。首要难点在于捕获包含精细细节、狭窄空间及高反光材质的复杂几何形状，保持工作流程的可行性。即便获取高质量扫描数据，将数百万测点转换为符合设计意图的CAD模型仍属复杂工序。工程师需准确区分原始设计特征与因磨损、制造公差或损伤产生的偏差，并提取功能特征以建立可编辑的参数化模型。软件自动化与人工智能正优化相关流程，但在处理缺乏原始设计数据的老旧或复杂部件时，深厚的工程技术判断力依然不可或缺。
针对增材制造组件，3D扫描技术已成为保障产品质量与工艺一致性的关键环节。该技术可实现对传统方法难以触及的复杂几何结构的非接触式测量，使制造商能够将扫描结果与名义CAD模型进行全表面比对，而非仅依赖少数离散测点。其核心价值主要体现在原型验证、工艺确认与持续质量控制阶段。由于增材制造常涉及内部结构、有机形态及轻量化几何体，高分辨率扫描数据有助于核实尺寸精度、识别变形、评估表面状态，确保部件在投入使用前满足技术规范。在航空航天与能源等强监管行业，这些能力对确立增材制造作为可重复、可靠工艺的公信力至关重要。
未来，硬件与软件的迭代将进一步缩短数据采集到决策制定的周期。硬件方面，预计扫描速度、数据质量、便携性及恶劣环境下的适应性将持续提升，多设备功能有望融合为无缝一体化解决方案。这将促使制造商更频繁地采集测量数据，并将检验环节直接嵌入生产流程，取代传统的独立后置检测。软件层面，人工智能、机器学习与自动化正简化特征提取、配准、缺陷识别与报告生成。随着技术演进，工程师用于数据预处理的时间将减少，从而能将更多精力集中于基于测量洞察制定具体工艺措施。