亿玛斯自动化精密公司 模内热切油缸 模内热切油缸

模内热切工艺的应用方法一般包括以下几个步骤：

材料准备：根据产品的要求选择合适的材料，并将其切割成适当大小的片状。

模具设计和制造：根据产品的形状和尺寸设计出合适的模具，并进行制造或者购买现成的模具。

模具调试：将模具安装好，并进行调试，保证模具的正常运行和产品的质量。

热切加工：将切好的材料放入模具，模内热切油缸厂，运行热切加工机，通过高温和压力将材料加工成产品的形状。

整理和包装：将加工好的产品进行整理，切除不需要的部分，并通过包装的方式进行储存和运输。

模内热切系统的工作过程

接头座为液路入口，连接高压油管接头，排气座与接头座形式相同，用于连接直通排气，模内热切油缸价格，松开直通排气座可用于排气，排气完成后锁紧密封液路。模板液路通至微型超高压液压缸底部，并与其连通。针对塑件的结构特点，结合模内热切技术实现了自动化去除浇口，同时保证了成型塑件的表面质量

当外界设备接收到模具合模信号后，系统自动启动时序控制系统开始计时，以准确控制切刀的顶出时间点、顶出总时长、退出时间点等工作节点，注塑机按照设定条件进行正常注射及保压动作。在保压的阶段，微型超高压液压缸12启动，环形切刀17完成切断（切断过程实际是挤压过程）。在切刀剪切过程中，模内热切油缸定制，型腔板16对环形切刀17的运动起导向作用，环形切刀17安装在切刀刀架2上，微型超高压液压缸12通过切刀刀架2推动环形切刀17。环形切刀17的回程通过安装在切刀刀架2中的复位弹簧14完成。完成切料后，模具在注塑机的带动下开模，完成侧向抽芯后，在推块1的推动下完成塑件的脱模。其中，切刀是企业标准件，切刀头部尺寸按需要定制加工；限位板15根据模具空间自行设计。

在模具设计时如何选用模内热切。

要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。

要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，模内热切油缸，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，c 以便于定制模仁跟模仁板的厚度。

模内热切具体动作介绍：

注塑分为三部分：射胶（软料） 保压（软料） 冷却（硬料）

当产品保压完成后切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，等到产品冷却完成前2S，切刀退出，模具打开后，产品与水口呈分离状态

模内热切系统工作原理：

当注塑机开始生产产品，模具闭合时触碰到行程开关，行程开关传递信号给时序控制器，时序控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当模具开模前2S，时序控制器泄压，油缸压力为零，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸归位，一个周期动作完成。

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