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各种表面处理的摩擦因数测量

由于 NT 处理和 N 处理在试验过程中球和盘之间的距离变大，超过了装置的测量界限，中途强制结束了试验。在这些试验中，摩擦因数均呈升高趋势。NT、N、SN、CQ、IH、SN N 方法处理后的表面摩擦因数平均值分别为 0. 63、0. 77、0. 86、0. 72、0. 76、0. 62。相比其他处理技术，SN N 的摩擦因数且稳定。

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在不使用液体润滑剂的干摩擦条件下，经过 SN 处理的碳钢齿轮的磨损情况，研究了 SN 处理在常温常压下用于齿轮固体润滑的可行性。得出以下结论：

　　(1) 对比 4 h 测试时间后的磨损值，各种表面处理后的齿轮磨损量均有所减少，而 SN N 表面处理的磨损量低;

　　(2) SN 处理形成的 FeS 层的厚度为 1 μm。由轴间变化量计算得出 SN 处理的齿轮磨损量为 33 μm。FeS 层的厚度相当于该齿面磨损量的 4%，因此可以认为，虽然 FeS 层在较早阶段就被磨损，液胀轴芯制造厂家，但之后仍有助于减轻磨损。

　　(3) 采用 SN N 方法处理的齿轮，由于氮化引起的表面硬化层变得更厚，液胀轴芯厂家，磨损量进一步减少。

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结果与分析

　　由切削理论可知，切削参数进给量会直接影响切屑法向厚度，但由于车齿工艺运动复杂性以及齿轮工件的几何关系复杂，进给量使车齿工艺过程中的切屑法向厚度变化具有不确定性。并且由于车齿刀具结构的复杂性，不同车齿刀具结构会使切屑法向厚度变化具有不确定性，因此基于切屑法向厚度的数值计算方法，绍兴液胀轴芯，对车削过程中不同工件进给量、不同刀具结构参数刀具螺旋角 βc，以及不同刀具设计前角 γ0 生成的切屑的法向厚度进行计算。

　　刀具与工件基本参数如表 4 所示，表 4 中参数为进行切屑法向厚度计算的齿轮与工件的基本参数。

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