如何解决 TPU 制品翘曲变形的问题？
TPU 制品翘曲变形是常见问题之一，可从以下几个方面解决：
优化模具设计
平衡冷却系统：合理设计模具的冷却水路，确保制品各部位冷却均匀。对于形状复杂的制品，可采用随形冷却水路，使冷却介质能够更均匀地带走热量，减少因冷却不均导致的翘曲变形。例如，在大型 TPU 平板类制品的模具中，可设计多条平行的冷却水路，且水路间距应根据制品厚度和形状进行优化，以保证整个平板表面的冷却速度一致。
调整浇口位置和数量：优化浇口的位置和数量，使熔体在充模过程中能够均匀地填充模具型腔，避免因充模不平衡产生的内应力导致翘曲变形。一般来说，浇口应尽量设置在制品壁厚较厚的部位，且多个浇口的分布要对称，以保证熔体流动的平衡性。如对于矩形 TPU 制品，可在其长边的中心位置设置两个对称的浇口，使熔体能够同时从两个方向均匀填充型腔。
调整注塑工艺参数
降低注塑压力：过高的注塑压力会使制品内部产生较大的残余应力，从而导致翘曲变形。在保证制品充模完整的前提下，适当降低注塑压力，可有效减少内应力的产生。例如，可通过逐步降低注塑压力的方式进行调试，每次降低 5%-10%，观察制品的翘曲情况，直至找到合适的注塑压力值。
控制注塑速度：注塑速度过快会使熔体在模具内产生剪切热，导致材料的温度分布不均匀，进而引起翘曲变形。应根据制品的结构和尺寸，合理控制注塑速度，采用多级注塑工艺，在充模初期采用较低的速度，使熔体平稳地进入型腔，然后逐渐提高速度，以保证充模完整。如对于薄壁 TPU 制品，充模初期的注塑速度可控制在 10%-20% 的机器最大注塑速度，随着型腔的填充逐渐提高至 50%-70%。
优化保压参数：适当延长保压时间和降低保压压力，可使制品在冷却过程中得到更充分的压实，减少因体积收缩产生的翘曲变形。一般保压时间可在原有基础上延长 5-10 秒，保压压力降低 10%-20%，具体数值需根据制品的厚度和尺寸进行调整。
改进制品结构设计
均匀壁厚设计：尽量使制品的壁厚均匀一致，避免出现过厚或过薄的部位。如果制品结构需要不同的壁厚，应采用渐变壁厚的设计，使壁厚变化平缓过渡，以减少因壁厚差异导致的冷却不均和内应力集中。例如，在设计 TPU 塑料外壳时，对于需要加强结构的部位，可通过增加加强筋的方式来提高强度，而不是单纯地增加壁厚。
增加加强结构：在制品容易发生翘曲变形的部位，如大面积的平面、细长的悬臂等，增加加强结构，如肋条、支撑柱等，可提高制品的刚性，减少变形。加强结构的尺寸和分布应根据制品的具体形状和受力情况进行设计，一般肋条的厚度为制品壁厚的 0.5-0.8 倍，高度不超过制品壁厚的 5 倍，且肋条之间的间距应适当，以保证冷却效果和制品的外观质量。
选择合适的 TPU 材料和添加剂
材料的选择：不同品牌、不同型号的 TPU 材料其物理性能和加工性能存在差异，应根据制品的使用要求和加工工艺，选择收缩率低、刚性好、热稳定性高的 TPU 材料。例如，对于要求高精度、低翘曲的电子电器配件，可选用高硬度、低收缩率的 TPU 材料。
添加成核剂：在 TPU 材料中添加适量的成核剂，可促进材料的结晶，使结晶更加均匀，从而降低材料的收缩率，减少翘曲变形。成核剂的种类和用量应根据 TPU 的种类和制品的要求进行选择，一般用量在 0.1%-1% 之间。