PPA的加工成型

PPA（聚邻苯二甲酰胺）常见的加工成型方法有注塑成型、挤出成型、吹塑成型等，以下为你展开介绍： 注塑成型 原料干燥：PPA 具有一定吸湿性，水分会在高温加工时使材料水解，导致制品性能下降。因此成型前需充分干燥，通常干燥温度为 110 - 140℃，干燥时间 4 - 6 小时，使含水量低于 0.02%。 设备选择：螺杆式注塑机是常用设备，螺杆长径比一般为 18 - 22，压缩比为 2.5 - 3.5，以保证物料能充分塑化。 模具设计：模具应具备良好的耐磨性和耐腐蚀性，模具温度控制要均匀。模具的浇口和流道设计要合理，以保证物料能顺利填充型腔。例如，浇口尺寸要适中，太小会导致填充困难，太大则会影响制品外观和性能。 工艺参数 料筒温度：因 PPA 熔点较高，料筒温度通常在 300 - 330℃。不同牌号的 PPA 具体温度有所差异，需根据材料供应商的建议进行调整。料筒前段温度略高，以保证物料充分熔融；后段温度稍低，防止物料过热分解。 注射压力：注射压力一般在 80 - 150MPa。压力过高可能导致制品产生飞边、残余应力增大等问题；压力过低则可能出现填充不足的情况。 注射速度：注射速度要适中，过快可能使物料产生喷射、烧焦等现象，过慢则会导致制品表面出现流痕、熔接痕明显等问题。通常采用多级注射速度控制，在填充初期使用较快速度，接近充满时适当降低速度。 模具温度：模具温度对制品的结晶度和性能有重要影响，一般控制在 120 - 160℃。较高的模具温度可使制品结晶更充分，提高制品的强度和耐热性，但成型周期会延长；较低的模具温度可缩短成型周期，但可能影响制品的性能。 保压压力和时间：保压压力一般为注射压力的 60% - 80%，保压时间根据制品的厚度和尺寸而定，通常在 5 - 20 秒，以补偿物料在冷却收缩过程中的体积变化，减少制品的缩痕和内部应力。 冷却时间：冷却时间要足够，以确保制品有足够的强度和刚度进行脱模。冷却时间一般在 15 - 30 秒，具体时间取决于制品的厚度和模具的冷却效率。 挤出成型 原料准备：同注塑成型一样，需对 PPA 原料进行充分干燥处理。 设备调试：挤出机的螺杆长径比一般为 20 - 25，压缩比为 3 - 4。调试挤出机时，要确保螺杆转速、温度控制等参数稳定。 温度控制：挤出机各段温度设定与注塑成型的料筒温度类似，一般在 290 - 320℃。机头温度要略低于料筒前段温度，以保证物料的挤出稳定性。 挤出速度：挤出速度根据制品的规格和要求进行调整，一般控制在 5 - 20m/min。速度过快可能导致制品表面粗糙、尺寸精度下降等问题。 定型与冷却：挤出的制品通过定型装置进行定型，然后采用风冷或水冷的方式进行冷却。冷却速度要适中，过快会使制品内部产生应力，过慢则会影响生产效率。 吹塑成型 型坯制备：首先通过挤出或注塑的方法制备 PPA 型坯，型坯的温度、尺寸和均匀性对吹塑制品的质量有重要影响。 吹塑工艺：将型坯放入吹塑模具中，通过压缩空气将型坯吹胀，使其贴合模具型腔，形成所需的制品形状。吹塑压力一般在 0.5 - 1.5MPa，吹胀比一般为 2 - 4。 冷却脱模：吹塑成型后，对制品进行冷却，待制品冷却到一定温度后脱模。冷却时间和脱模温度要根据制品的厚度和形状进行合理调整。