增强级PC/ABS的加工成型

增强级 PC/ABS 的加工成型通常有以下几种方法： 注塑成型 优点：能成型复杂形状的制品，生产效率高，尺寸精度高，表面质量好。 缺点：模具成本高，不适合小批量生产。 工艺要点 原料干燥：PC/ABS 吸湿性强，加工前需充分干燥，一般干燥温度在 80 - 100℃，干燥时间 4 - 6 小时，使水分含量低于 0.05%，以免制品出现气泡、银丝等缺陷。 模具温度：模具温度对制品的性能和外观影响较大，通常控制在 40 - 80℃。较高的模具温度有利于提高制品的表面质量和尺寸稳定性，但会延长成型周期；较低的模具温度则会降低制品的内应力，但可能导致表面光泽度下降。 注射压力和速度：由于增强级 PC/ABS 的流动性相对较差，需要较高的注射压力和速度来确保物料充满模具型腔。但压力和速度过高可能会引起制品的飞边、烧焦等问题，需要根据具体制品的结构和尺寸进行调整。 冷却时间：冷却时间要足够，以确保制品能够充分冷却定型，防止脱模后制品变形。冷却时间一般在 20 - 60 秒，具体时间取决于制品的厚度和形状。 挤出成型 优点：可连续生产，生产效率高，能生产各种截面形状的型材。 缺点：制品的形状相对简单，设备投资较大。 工艺要点 螺杆设计：采用渐变型螺杆，压缩比一般在 2.5 - 3.5 之间，以保证物料能够均匀塑化和挤出。 挤出温度：挤出温度通常在 220 - 260℃之间，要根据原料的特性、制品的要求以及设备的情况进行调整。温度过高会导致物料分解，影响制品性能；温度过低则会使物料塑化不良，挤出困难。 牵引速度：牵引速度要与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸精度和外观质量。牵引速度过快会导致制品拉伸过度，强度下降；牵引速度过慢则会使制品堆积，影响生产效率。 吹塑成型 优点：可成型中空制品，节省材料，制品具有良好的耐压性能。 缺点：制品的尺寸精度和表面质量相对较低，设备成本较高。 工艺要点 型坯制备：型坯的质量直接影响吹塑制品的质量，要控制好型坯的壁厚均匀性和温度分布。一般采用挤出或注射的方法制备型坯，型坯的温度控制在 180 - 220℃之间。 吹塑压力和时间：吹塑压力一般在 0.2 - 1.0MPa 之间，根据制品的大小和形状进行调整。吹塑时间要足够，以确保制品能够充分膨胀和定型，一般在 5 - 15 秒之间。 冷却系统：吹塑成型后的制品需要快速冷却，以提高生产效率和制品质量。冷却介质一般采用空气或水，冷却温度控制在 15 - 35℃之间。 在加工成型过程中，还需要根据具体的生产情况和制品要求，合理选择加工设备和工艺参数，并对制品进行质量检测和分析，及时调整工艺参数，以确保制品的质量和性能符合要求。