PC/PS合金的加工方法

PC/PS 合金常用的加工成型方法有注射成型、挤出成型和热成型，以下是对这些方法的介绍： 注射成型 特点：能一次成型出形状复杂、尺寸精确的制品，生产效率高，适合大批量生产。 成型过程 原料准备：将 PC/PS 合金粒子干燥至水分含量低于 0.02%，以防止在成型过程中出现水解等问题，影响制品质量。 注射机设定：根据 PC/PS 合金的特性和制品的要求，设定合适的加工参数。通常料筒温度在 220 - 280℃之间，具体温度取决于合金中 PC 和 PS 的比例以及制品的结构复杂度。注射压力一般在 80 - 150MPa，保压压力为注射压力的 60% - 80%，保压时间根据制品厚度而定，一般为 5 - 15 秒。模具温度控制在 40 - 80℃，以保证制品的外观质量和尺寸稳定性。 注射成型：将干燥好的原料加入注射机料筒，经过加热熔融后，在注射压力的作用下，将熔料注入模具型腔。然后在保压阶段，继续施加一定压力，以补充因冷却收缩而引起的体积变化，防止制品出现缩痕等缺陷。最后，经过冷却定型后，打开模具，取出制品。 挤出成型 特点：可连续生产具有固定截面形状的制品，如管材、板材、型材等，生产效率高，适合大规模生产。 成型过程 原料处理：与注射成型类似，需将 PC/PS 合金粒子干燥至合适的水分含量。 挤出机设定：挤出机的螺杆长径比一般为 20 - 30，压缩比为 2 - 4。料筒温度从加料段到机头逐渐升高，一般在 200 - 260℃之间。机头压力控制在 10 - 30MPa，以保证挤出物的密实度和尺寸精度。 挤出成型：原料在挤出机螺杆的推动下，逐渐向前移动，同时受到加热和剪切作用而熔融。熔融的物料通过机头口模挤出，形成所需的截面形状。在挤出过程中，需通过冷却装置对挤出物进行冷却定型，通常采用水冷或风冷的方式。对于一些特殊要求的制品，还可能需要进行牵引、拉伸等后续处理，以提高制品的性能和尺寸精度。 热成型 特点：适合加工各种形状的薄壁制品，能够利用较少的设备和模具成本生产小批量、多样化的产品。 成型过程 片材准备：先将 PC/PS 合金通过挤出或压延等方法制成一定厚度的片材，片材的厚度一般在 0.5 - 5mm 之间。然后将片材裁剪成合适的尺寸，以便进行热成型加工。 加热软化：将片材放入热成型设备的加热炉中，加热至 PC/PS 合金的热变形温度以上，一般在 100 - 150℃之间，使片材软化具有良好的可塑性。 成型：将加热软化的片材迅速转移到模具上，通过施加压力或真空吸附的方式，使片材贴合模具表面，形成所需的形状。施加压力的方式可以是机械压力、气压或液压等。真空吸附成型则是通过模具上的气孔将模具与片材之间的空气抽出，利用大气压力使片材紧贴模具。成型后，经过冷却脱模，即可得到热成型制品。 在 PC/PS 合金加工成型过程中，要根据具体的制品要求和生产条件，合理选择加工成型方法和工艺参数，以确保制品的质量和性能符合要求。