PC/TPEE合金的加工成型

PC/TPEE 合金的加工成型方法多样，以下是一些常见的加工成型方式及其特点和注意事项： 注射成型 特点：能一次成型出形状复杂、尺寸精确的制品，生产效率高，适合大批量生产。 成型工艺： 原料准备：将 PC/TPEE 合金颗粒干燥至水分含量低于 0.02%，以防止水分在成型过程中引起制品缺陷，如气泡、银纹等。 模具设计：根据制品的形状和结构设计模具，模具需具有良好的强度、刚度和耐磨性。由于 PC/TPEE 合金流动性较好，模具的浇口和流道设计应合理，以确保熔体均匀充模，避免出现喷射、熔接痕等问题。 成型参数设置：料筒温度一般控制在 230 - 280℃，具体温度根据合金中 PC 和 TPEE 的比例以及制品的结构和性能要求进行调整。注射压力通常在 80 - 150MPa 之间，保压压力为注射压力的 60% - 80%，保压时间根据制品厚度而定，一般为 5 - 15 秒。冷却时间要足够长，以确保制品能够充分冷却定型，脱模时不发生变形。 注意事项：注射速度不宜过快，否则容易产生熔体破裂和过多的内应力。同时，要注意模具的排气，防止因气体积聚导致制品出现气孔、缺料等缺陷。 挤出成型 特点：可连续生产各种形状的型材，如管材、板材、片材等，生产效率高，产品质量稳定。 成型工艺： 原料处理：与注射成型类似，需对 PC/TPEE 合金颗粒进行干燥处理。 挤出机选择：根据制品的规格和产量选择合适的挤出机，一般采用单螺杆挤出机或双螺杆挤出机。双螺杆挤出机具有更好的混合和塑化效果，适用于对合金性能要求较高的场合。 挤出工艺参数：挤出温度一般在 220 - 260℃之间，螺杆转速根据制品的要求和挤出机的性能进行调整，通常为 30 - 100 转 / 分钟。牵引速度要与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸精度和外观质量。 注意事项：在挤出过程中，要注意控制冷却速度，避免制品出现翘曲、变形等问题。对于管材挤出，还需要注意定径套的设计和使用，以保证管材的外径尺寸精度。 吹塑成型 特点：主要用于制造中空制品，如瓶子、容器等，能够充分发挥 PC/TPEE 合金的性能优势，制品具有良好的耐冲击性和耐环境应力开裂性。 成型工艺： 型坯制备：通过注射或挤出工艺制备 PC/TPEE 合金型坯，型坯的壁厚和重量要根据制品的要求进行精确控制。 吹塑成型：将型坯放入吹塑模具中，通过压缩空气将型坯吹胀，使其贴合模具内壁，冷却定型后得到中空制品。吹塑压力一般在 0.5 - 2MPa 之间，冷却时间根据制品的厚度和尺寸而定，一般为 10 - 30 秒。 注意事项：吹塑模具的设计要合理，确保制品的壁厚均匀，避免出现局部过厚或过薄的情况。同时，要注意型坯的温度控制，温度过高会导致型坯下垂，影响制品的形状和尺寸精度；温度过低则会使型坯的可塑性变差，难以吹塑成型。 热成型 特点：是一种将片材加热至软化状态，然后通过模具或其他成型工具使其成型的方法，适用于制造一些形状简单、尺寸较大的制品。 成型工艺： 片材准备：选用合适厚度的 PC/TPEE 合金片材，片材的厚度一般在 0.5 - 5mm 之间。 加热：将片材放入加热炉中加热至成型温度，一般为 120 - 160℃，加热时间根据片材的厚度和加热设备的性能而定。 成型：将加热后的片材迅速放入模具中，通过施加压力或真空吸附等方式使其贴合模具表面，冷却定型后得到制品。 注意事项：加热过程中要注意片材的温度均匀性，避免出现局部过热或过冷的情况。成型时的压力或真空度要适当，压力过大可能会导致制品变薄或破裂，真空度不足则会影响制品与模具的贴合程度，导致制品表面不光滑或尺寸精度差。