高冲击强度PPS的加工成型

高冲击强度 PPS 的加工成型方法主要有注射成型、挤出成型和模压成型等，以下是这些加工成型方法的特点及过程： 注射成型 特点：能成型复杂形状的制品，尺寸精度高，生产效率高，适合大批量生产。 过程：首先将高冲击强度 PPS 粒料加入到注射成型机的料筒中，料筒加热使 PPS 粒料熔融。然后，在注射压力的作用下，熔融的 PPS 被注入到模具型腔中，在模具中冷却定型后，打开模具取出制品。在这个过程中，需要精确控制料筒温度、注射压力、注射速度和模具温度等参数。一般料筒温度在 300 - 350℃左右，模具温度在 120 - 150℃左右。 挤出成型 特点：可连续生产具有固定截面形状的制品，如管材、板材、棒材等，生产效率较高。 过程：把高冲击强度 PPS 物料加入到挤出机料斗中，物料在挤出机螺杆的推动下向前移动，同时螺杆对物料进行挤压和剪切，使物料逐渐熔融。熔融的 PPS 通过挤出机机头的口模挤出，形成所需的截面形状。然后通过冷却装置对挤出的制品进行冷却定型，最后根据需要进行牵引、切割等后续处理。挤出机料筒的温度设定通常在 280 - 330℃之间。 模压成型 特点：适用于生产大型制品或对制品性能要求较高的场合，能获得较高的密度和较好的力学性能。 过程：先将一定量的高冲击强度 PPS 预成型坯料放入预热的模具型腔中，然后闭合模具，在一定的压力和温度下使坯料熔融并充满模具型腔。保持压力和温度一段时间，使 PPS 固化成型。最后冷却模具，打开模具取出制品。模压成型的压力一般在 10 - 50MPa 之间，温度在 260 - 320℃左右。 在加工成型高冲击强度 PPS 之前，通常需要对物料进行干燥处理，因为 PPS 容易吸湿，水分会影响制品的性能和外观质量。一般要求将物料干燥至含水量在 0.05% 以下。此外，为了提高加工性能和制品质量，还可以在 PPS 中添加一些助剂，如润滑剂、脱模剂、增强填料等。